皆さんこんにちは！
株式会社東洋アーク、更新担当の中西です。

SMAW（手溶接）は電源・ホルダ・アース・棒の最小装備でどこでも戦える一方、結果が技能と段取りに直結します。屋外・高所・補修・狭所…“最後の砦”として使いこなすための理屈×型を体系化します。🔥

1｜装備・配線・極性
• 電源：定電流特性（CC）。アーク長の変動に対して電流を一定に保ち、ビードを安定させる。
• ケーブル：太さ・長さで電圧降下が変わる。接合部の発熱・焼損を予防。
• 極性：一般に直極（DCEN）で入熱は母材側に多く、逆極（DCEP）は棒先が加熱され溶滴移行が変化。棒種の指示に従う。
• 延長ケーブル：リール残り巻きは誘導加熱で危険。全て伸ばすか巻径を大きく。⚡

2｜溶接棒の体系と選び方（例：E4916/E4918 等）
• セルロース系：仮付・立向上進・パイプルートに強い。アーク力強、風に比較的強い。
• イルミナイト系：一般構造用。スラグ剥離良。
• 低水素系（E7018相当）：水素割れ対策、靭性確保。乾燥管理が生命線。
• 裸棒（TIG用とは別）：特殊用途。
選定軸＝母材強度・必要靭性・姿勢・環境（屋外/屋内）・検査要求。🧪

3｜棒の保管・乾燥・取り扱い
• 乾燥温度の目安：低水素系は300〜350℃×1〜2h（メーカー指示優先）。再乾燥回数は管理簿で制限。
• 現場携行：保温筒で100〜150℃、露点を意識し結露防止。
• 開封ルール：必要量のみ開封、ロット混在禁止。🧾

4｜条件設定の基礎
• 棒径別電流の目安（軟鋼）：φ2.6→70–100A、φ3.2→90–130A、φ4.0→120–180A、φ5.0→160–240A。
• アーク長：芯径＝アーク長を基準に短め安定。長過ぎはスパッタ増・融合不良。
• 角度：進行方向に10〜15°傾ける。立向上進はZ字・三角の置き運棒で“置きながら登る”。📐

5｜運棒の型（ビードメイク）
• ストレート：薄板・突合せルート。
• ウィービング（三角/三本線/円弧）：隅肉や広幅で。端部で一瞬止めて脚を立てる。
• 戻し気味終端：クレータ割れ防止、スラグ巻込みを避ける。🎶

6｜姿勢別のコツ（下／横／立上進／上向）
• 下向：やや速め、余盛の山を低く。
• 横向：下脚に金属を“溜めすぎない”。アンダーカット抑制に電圧感覚を低めに。
• 立向上進：置く→送る→置くのリズム。プールを常に段差の手前に保持。
• 上向：短アーク＋小織り、熱を持たせすぎない。🧗

7｜よくある欠陥と是正早見
• スラグ巻込み：織り幅広すぎ／端部滞留不足→端で止める、層間清掃、電流最適化。
• 気孔：湿気・油・風→乾燥・脱脂・遮風、スタート板有効。
• 融合不良：アーク長長すぎ／電流不足→短アーク・電流↑、開先確認。
• アンダーカット：速度速すぎ／電圧感覚高→速度↓・角度調整。🔍

8｜“段取りで勝つ”実践A3
1) 施工前：開先ゲージ→脱脂→目荒し。
2) 棒：ロット・乾燥・本数計画。
3) 治具：保持・遮風・姿勢の再現。
4) 検査：VT→必要に応じPT/UT。
5) 記録：溶接番号・条件、不良ゼロでも写真を撮る。📸

9｜練習メニュー（2週間）
• Day1–3：直線ビード、アーク長安定。エッチングで溶け込み確認。
• Day4–7：隅肉a6〜8で三角ウィーブ。断面で脚長と喉厚。
• Week2：立向上進・上向。クレータ処理を重点。NG→是正→再評価のサイクル。📝

10｜ケース：屋外梁の立向上進a8
課題：風で気孔、脚立不安定。
対策：遮風スクリーン・脚立固定・短アーク・置き運棒・層間清掃徹底。火気監視員配置。📻

11｜チェックリスト
☐ 棒の乾燥・保温
☐ アースの確実なクランプ
☐ アーク長一定（短め）
☐ 端部での“止め”
☐ 層間ブラシ
☐ 終端の戻しとクレーター処理 ✅

12｜まとめ
SMAWは“型×清浄×短アーク”。写真標準と断面観察を日常化すれば、屋外でも一次合格率は安定します。次回は半自動（GMAW）を速度と品質の両面から最適化します。⚡

皆さんこんにちは！
株式会社東洋アーク、更新担当の中西です。

溶接は冶金学的結合。母材と溶加材が溶融・混合し、凝固する過程でミクロ組織が決まります。強度・靭性・耐食は熱履歴の設計で左右される。ここではアークの物理、入熱、HAZ、割れのメカニズムを“現場で使える式と指標”で整理します。

1｜アークの正体と安定化
• 本質：気体放電による高温プラズマ。
• 制御因子：電流、電圧、極性、ガス、突出長、電極・ワイヤ径。
• 移行モード（GMAW）：短絡・グロブラー・スプレー・パルス。パルスはスパッタ低減と低入熱を両立。⚡

2｜入熱（Heat Input）の考え方
概算式：HI ≈ (V × I × 60) / (1000 × 速度mm/min) [kJ/mm]。
HI↑で溶け込み↑・歪み↑、HAZ粗粒化↑。母材・板厚・姿勢で最適点が異なる。

3｜熱影響部（HAZ）の変態
• 粗粒域HAZ：高温長時間で粒粗大化→靭性低下。
• 細粒域HAZ／合金炭化物の析出：温度域と滞留で性質が変化。
• ステンレス鋭敏化：600–800℃域滞留でCr炭化物析出→粒界腐食。低炭材・低入熱・短時間が鍵。

4｜冷却速度と硬さ
冷却が速いほど硬化（マルテンサイト化）し、水素割れ感受性↑。予熱とパス間温度管理で冷却曲線を緩和。温度チョークや熱クレヨンで実測管理。️

5｜炭素当量（CE）と予熱
一般式（例）：CE = C + Mn/6 + (Cr+Mo+V)/5 + (Ni+Cu)/15。
CE↑→硬化↑→予熱↑。板厚・拘束が大きいほど予熱が必要。

6｜水素割れの四要素（H-M-S-R）
水素（Hydrogen）・金属組織（Metallurgy）・応力（Stress）・拘束（Restraint）。対策は低水素材・乾燥・予熱・後熱・溶接順序。

7｜希釈・濡れ・融合
• 希釈：溶融池での母材比率。過剰希釈は強度低下、低すぎると融合不良。
• 濡れ：ビードが開先壁にどれだけ“張り付くか”。
• 融合：金属学的連続性。角度・速度・入熱で決まる。

8｜歪みの理屈（収縮）
溶融→凝固で線収縮。対称・跳び・逆ひずみ・治具拘束で制御。ミクロの収縮の集合がマクロの変形。

9｜現場計算の例
例：t=20mm，X開先60°，ルート面2mm，長さ500mm。開先体積をU/J化で30%削減→入熱と歪みを同時に低減。a寸の適正化でさらに溶着量↓。

10｜小実験メニュー（技能育成）
1) 同条件でビードを引く→切断→研磨→腐食（エッチング）→断面観察。
2) 電流を10%刻みで変化→入熱と溶け込み・余盛の相関を記録。
3) 風速1〜4m/sでガス流量を調整→外観と気孔率を比較。

11｜まとめ
冶金は“難しい学問”ではなく欠陥ゼロの道具。入熱・冷却・清浄・姿勢の4点を定量化すれば、安定再現の第一歩が踏み出せます。次回はSMAWを深掘りします。✨

皆さんこんにちは！

株式会社東洋アーク、更新担当の中西です。

溶接は高温・高輝度・可燃性ガス・有害ヒューム・高所作業が入り混じる高リスク業務。だからこそ安全は“守るべきルール”ではなく設計対象です。工学的対策＞管理的対策＞個人防護の優先順位で、事故の可能性を工程そのものから減らす仕組みを作りましょう。

1｜主要ハザードと工学的対策
• ヒューム・ガス：局所排気・上流吸引・ダクト位置設計。送気マスクの選択肢も。
• 火花・スパッタ：防火シート・遮熱板・火花養生。下階侵入経路の封鎖。
• 感電：ケーブル被覆／圧着の点検、湿潤時は絶縁マットと漏電遮断器。
• 火災・爆発：ホットワーク前の可燃物撤去、封入配管の内容物確認、火気監視員の設置。
• 高所・転落：足場点検、親綱・フルハーネス、工具落下防止。
• 紫外線・赤外線：遮光面・遮光度選定、露出皮膚の保護。

2｜PPE（個人用保護具）の最適化
• 頭部・眼：ヘルメット、オートシェード（遮光度は電流に応じ選定）。
• 呼吸：粒子・有機ガス・酸性ガスの適合マスク。
• 身体：難燃ウェア、革手袋、前掛け、袖口カバー、安全靴。
• 聞く安全：インカム・無線で火花監視と連携。

3｜ホットワーク許可と作業手順
1) 事前確認：対象物・周辺・配管内媒体・風向。
2) 許可：責任者署名、監視員配置、時間帯・範囲の限定。
3) 施工：監視・換気・遮風・消火器配置。
4) 事後：残火監視（一定時間）、巡回記録。

4｜化学物質とSDS
洗浄剤・溶剤・防錆剤はSDSで危険性・PPE・保管・廃棄を確認。ラベリングと専用保管、換気、混合禁止を徹底。
5｜換気設計（実務）
• 吸い口はプールの上流へ、トーチ風と干渉しない位置。
• 排気ダクトの曲がりは最小、風量計で実測。
• 狭隘部は送気＋排気の二重化。️

6｜熱中症・腰痛・疲労対策
• WBGT監視、水・塩分・休憩を時間で管理。
• 支持具（サポーター・外骨格）で前屈作業を軽減。
• 作業前ストレッチと交代作業で疲労分散。

7｜KY・TBMの型
• その日の変化点（人・物・環境）を出し合い、対策と担当を決める。
• 写真付き危険マップで新人的にもわかる資料に。
• 指差呼称で最終確認。

8｜“事故の芽”を摘む仕組み
• ヒヤリハット報告を責めない文化に。
• 是正は人ではなく仕組みへ（治具・手順・表示・装置）。
• 月次安全KPI：ヒヤリ報告数／是正完了率／教育受講率。

9｜テンプレ配布（抜粋）
• ホットワーク許可票（チェック項目：可燃物撤去、配管媒体確認、監視員、消火器、遮風、換気、残火時間）
• KYシート（作業名、危険ポイント、対策、担当、時刻）

10｜まとめ
安全は“点”ではなく連続線。設備・手順・教育・記録の4点でゼロ災を日常化します。次回はアークと冶金の基礎へ。

皆さんこんにちは！

株式会社東洋アーク、更新担当の中西です。

溶接は金属同士を“ただ”くっつける作業ではありません。設計思想・冶金学・作業工学・検査工学・記録管理が交差する総合技術であり、現場の一打は構造物の寿命・安全・コストに直結します。私たちが生み出すのは外観の美しさだけでなく、荷重に耐える内部品質とトレーサビリティという信頼。この初回では、溶接業という仕事の全体像を“段取り→施工→検査→記録→改善”の流れで俯瞰し、QCDS（品質・コスト・納期・安全）の視点から価値を言語化します。🧭

1｜溶接がつくる10の価値
1) 強度の連続性：ボルトやリベットでは難しい応力の連続伝達を実現。
2) 気密・水密：配管・タンク・船体の生命線。
3) 軽量化：余分な締結部材を排し、強度／剛性を最適化。
4) 意匠・美観：TIGやレーザーで機能美を形に。
5) コスト最適：継手設計と開先合理化で“過剰品質”を防ぐ。
6) 修理・延命：補修溶接・肉盛・パッドでライフ延長。
7) 小ロット対応：治具工夫で多品種短納期に即応。
8) 大型一体化：SAWやFCAWで長尺厚板を高能率に。
9) 異材接合の橋渡し：ブレージングやハイブリッドで材質差を超える。
10) 記録と責任：誰が、どの条件で、どのロットを使ったかを残し、責任の所在を明確化。📒

2｜仕事の“標準的一日”
• 着工前ミーティング（TBM）：危険予知（KY）、当日の工程・人員・設備確認。
• 段取り：材料確認、開先・フィットアップ、治具調整、PPE点検。
• 施工：WPSの電流・電圧・速度・ガス・予熱・パス間温度を守る。
• 自己検査→相互検査：VTで外観、必要に応じPT/MT。
• 記録：溶接番号・条件・ロットの入力、写真標準の撮影。
• 是正・改善：ヒヤリハットと不適合の共有、翌日の対策へ。⏱️

3｜プロセス地図（用途と得意分野）
• SMAW：屋外・補修。シンプル装備で“最後の砦”。
• GMAW（MIG/MAG）：生産性と安定品質の主力。量産現場の柱。
• GTAW（TIG）：薄板・高品位・裏波。食品・医療・配管で無二。
• FCAW：屋外・多姿勢・厚板。高溶着で工期短縮。
• SAW：長手厚板の速度王。梁・箱桁・船殻。
• 抵抗溶接：スポット／シーム。自動車BIWの骨格。
• レーザー／EB：低入熱・高精度・狭開先。歪み極小。💡

4｜QCDSを同時に満たす考え方
• 品質（Q）：WPS・PQR・WPQの三位一体。OK/NG見本とゲージで“感覚”を数値化。
• コスト（C）：a寸は1mmが利益。開先体積・溶着量・再工率で見積。
• 納期（D）：段取り外段取り化、ロボット×治具でタクト安定。
• 安全（S）：換気・遮蔽・火気管理・感電対策。ゼロ災は技術。🛡️

5｜“よくある失敗”と未然防止
• 清浄不足→気孔：脱脂と酸化皮膜除去を直前に。
• 入熱過多→歪み：パス間温度・バックステップ・対称溶接で制御。
• ガス保護不全→酸化・気孔：風速>2m/sは遮風。流量は10–20 L/minを基準。
• 開先不良→融合不良：ゲージ点検、ルート間隔の再設定。
• 仮付位置ミス→最終寸法不良：最後に消える位置へ仮付、対称配置。🧰

6｜チェックリスト（初回導入版）
☐ 図面・仕様の読み合わせ完了（a寸・検査率・合否基準）
☐ WPSの適用範囲確認（材質・板厚・姿勢・ガス）
☐ 開先・フィットアップ・ゲージ計測
☐ 清浄（脱脂→機械→化学）と裏面処理
☐ 設備点検（電源・ケーブル・リール・チップ・ノズル・ライナ）
☐ 安全（換気・遮風・火気監視・感電対策・PPE）
☐ 記録テンプレ準備（溶接番号・ロット・条件ログ）✅

7｜ケーススタディ：梁の隅肉長手で“曲がる”
現象：長手方向に上反り。
原因：非対称入熱と拘束不足。
処方：跳び溶接＋対称配置、仮付を増やして拘束、最後に消える位置へ再配置。必要なら軽微な逆ひずみ。📐

8｜用語ミニ辞典
a寸：隅肉脚長。HAZ：熱影響部。CE：炭素当量。PQR：手順検証。ITP：検査計画。🧾

9｜ミニテスト（現場内教育）
• Q1：風速が2m/sを超える時、まず行うべき対策は？
• Q2：a寸1mm増で体積はどう変わる？
• Q3：仮付を“最後に消える位置”へ置く理由は？📝

10｜まとめ
溶接は段取りで8割決まる技術。WPSとゲージで“同じやり方”をつくり、記録で信頼を可視化する。次回はゼロ災の仕組みを体系化します。🔥

皆さんこんにちは！

株式会社東洋アーク、更新担当の中西です。

～“選ばれる溶接工場”～

短納期・多品種少量・人材不足。溶接業の生産性は、標準化×自動化×見える化で跳ねます。ここでは、受注〜製造〜検査〜出荷をつなぐ運営の型を解説します。

1｜標準は“紙1枚”から——WPS/作業票の一本化

• WPS（施工要領）をA4一枚に凝縮：母材/ワイヤ/ガス/電流電圧/姿勢/前後処理。

• QR化して各工位で即閲覧、改定履歴を残す。

• 新人はWPS通り、ベテランは逸脱理由を記録してノウハウ化。

2｜治具・位置決めで“段取り勝ち”

• ポカヨケ治具：左右非対称・差し込み深さでミスを物理的に防ぐ。

• 回転・反転治具/ポジショナーで全姿勢→下向き化、品質と速度を同時にUP。

• クイッククランプ＋基準ピンで**セッティング時間▲30–50%**を狙う。

3｜ロボット/コボット導入の勘所

• **最初は“類似形状のロット品”**から。

• ティーチングはWPS準拠、ビードトラッキングでギャップ吸収。

• 治具の剛性＞ロボット精度。部品公差を先に絞るほど安定する。

4｜品質を数字で回す：検査とトレーサビリティ

• 受入→工程→最終の三段検査。外観（VT）を写真AIで半自動判定も有効。

• 材料ヒートNo.→製番→作業者→検査結果をQRで紐付け、不具合の遡及を1分で。

• 不良は“欠陥×要因×再発防止”の一行カルテにして週次で共有。

5｜安全・衛生の運用

• ヒューム対策：局排・フード・移動式集塵、溶接ごとのSDS掲示。

• 火災：火花15m以内の可燃物ゼロ・消火器距離・火の番。

• 感電/ガス：漏電ブレーカ・ケーブル点検・ガスの立て固定。

• 教育：入社時＋月次でPPE/混用禁止/応急を反復。

6｜現場DX：迷わない・探さない・止まらない

• 作業指示・図面・WPSをタブレット集約、最新版のみ表示。

• 設備稼働・不良・稼働率（OEE）をダッシュボード化し、ボトルネックを特定。

• 部材・治具の位置を5S×バーコードで“探す時間ゼロ”へ。

7｜原価と納期の“見える化”⏱️

• 見積は溶接長×脚長×姿勢補正×入熱区分で標準化。

• タクト表に**前後工程（開先・曲げ・機械）**も統合し、ガントで共有。

• 段取りと溶接実作業を分け、内製/外注の境界を定期に見直す。

8｜教育90日プログラム（例）

• Day1–7：安全・姿勢・タックと治具、VT基礎

• Day8–30：下向/横向でのビード練習→SOP動画で確認

• Day31–60：隅肉→開先多層、欠陥の見分けと手直し

• Day61–90：異材（SUS/Al）・ポジショナー・ロボ補助、WPS作成演習

9｜“薄板きれい・厚板強い”ラインの作り方

• 薄板：TIGセル→パルスMIG仕上げ、銅当てで熱吸い。

• 厚板：SAWルート→FCAW充填→MIGキャップ、予熱/後熱を温度クレヨンで管理。

10｜ケース：多品種少量の隅肉をロボ化

• Before：手溶接×3人、段取り多、品質バラつき

• 施策：共通治具化、部品公差見直し、コボット＋ビードトラッキング

• After：工数▲32%・再溶接▲60%・外観合格率＋15pt、夜間の無人2時間運転を実現

11｜“30日で変える”改善ロードマップ ️⚙️

• Day1–7：WPSテンプレ統一／材料・ワイヤのロット管理開始

• Day8–14：重要継手の写真VT→共有チャット運用

• Day15–21：ポジショナー/簡易治具で姿勢統一、タクト表を現場掲示

• Day22–30：ダッシュボード公開（不良/稼働/段取り）、週次1on1で課題潰し

12｜発注者チェックリスト✅

[ ] WPS・資格の提示
[ ] 材料トレーサビリティ（ヒートNo.）
[ ] 検査計画（VT/PT/UT/RT）の有無
[ ] 写真台帳と是正フロー
[ ] 納期計画（前後工程含む）とBCP（停電・人員）

まとめ

“選ばれる工場”は、標準（WPS）×治具×自動化×DXで同じ良さを速く繰り返す。
安全と品質を土台に、ムダ取りと見える化で利益体質へ。
小さく始めて、毎週1つ改善。**溶接は仕組みで強くなれます。**

皆さんこんにちは！

株式会社東洋アーク、更新担当の中西です。

～“強く・きれい・早い”～

「ビードが乗らない」「ヒケ・ブローホールが出る」「組立後に“曲がる”」——溶接の悩みは尽きません。
ここでは設計→開先→溶接条件→検査→歪み管理まで、現場ですぐ使える型をまとめました。

1｜まず“使途と材料”でプロセスを選ぶ

• 軟鋼（SS材）：
  　MIG/半自動（GMAW）が主力。屋外・下向以外はFCAWも強い。E7018/ER70S-6が定番。

• ステンレス（SUS304/316）：
  　**TIG（GTAW）**で清浄・薄板が得意。低入熱で焼け・歪みを抑える。

• アルミ（5052/6061）：
  　AC-TIG/Pulse MIG。酸化膜除去（ワイヤブラシ/ACバランス）と清浄な母材が命。

• 厚板・大入熱：
  　**SAW（サブマージアーク）**や多層盛り。予熱・パス間温度の管理が品質を左右。

屋内/屋外・板厚・姿勢・必要強度を軸に選定。**WPS（溶接施工要領書）**で前提を共有するのが第一歩。

2｜“開先・合わせ”で8割決まる ✂️

• 開先角度・ルートギャップを図面で固定（例：V45°/ルート1.5mm等）。

• 面取り＆脱脂：ミルスケール・油・水分は欠陥の原因。

• 仮付け：短・点数多めで歪みを抑制。対称配置が基本。

• ルートフェイス：薄すぎると焼け落ち、厚すぎると未溶け込みになりやすい。

3｜条件出しの黄金ルール⚙️

• 電圧・電流・送給はアーク長=一定を狙う。

• **Stick-out（伸び）**は10〜15mm目安、角度は押し/引きでビード形状を使い分け。

• パルスは薄板・隅肉の入熱低減に有効。

• ガス：軟鋼はCO₂/混合ガス、SUS/AlはAr系。流量は風・ノズル径に合わせる。

ミニ試験（50×200mmの同条件3枚）でビード高さ・脚長・裏波を確認→WPSへ反映。

4｜代表的な欠陥→原因→対策

• ブローホール（気孔）：表面汚れ/湿気/ガス被覆不足 → 脱脂・乾燥・シールド強化

• 未溶け込み：低電流/速度過多/開先不良 → 入熱↑ or 速度↓、開先再調整

• アンダーカット：電圧高すぎ/角度不良 → 電圧↓、トーチ角度見直し

• 割れ：高硬化・急冷・拘束 → 予熱・後熱・拘束緩和・低水素材

5｜歪みを“設計で減らす”7手 ️

1. 対称溶接（左右交互）

2. スキップ/バックステップ

3. 短ビード分割（連続長を短く）

4. 治具・拘束（でも過拘束に注意）

5. 入熱管理（パス間温度・休止）

6. 反り代の設計（先曲げ/先反り）

7. ピーニング/矯正は最後の手段

6｜検査・品質記録で“再現性”を担保

• 外観（VT）：脚長・余盛・アンダーカット・欠陥有無。

• PT/MT：表面・近表面の割れ検出。

• UT/RT：内部欠陥の確認（厚板・重要部）。

• 記録：ヒート番号・ロット・WPS/パラメータ・検査結果を写真台帳で一元管理。

7｜安全は“火花の外側”まで ️

• PPE：遮光面、難燃手袋・エプロン、皮ブーツ。

• 換気・集塵：ヒューム吸引・局排・屋外作業時の風向に配慮。

• ボンベ：立てて固定、火気から距離。

• 火花飛散：養生シート/火花受け、火の元巡回（Fire Watch）。

8｜薄板TIG“鏡面ビード”3ステップ

1. 清浄（両面脱脂＋酸化皮膜除去）

2. 最小入熱（電流低め・パルス活用）

3. トーチ角10–15°＋短アーク、フィラーは一定リズムで送る

9｜事例ミニ：SS400 9t 隅肉溶接の歪み低減

• Before：連続長300mm一気盛り→**角度ズレ0.8°**発生

• After：150mm×2スキップ＋バックステップ＋クランプ2点

• 結果：ズレ0.2°、仕上げ削り**▲40%**、タクトも短縮✨

まとめ ✅

溶接は**設計（WPS）×前処理（開先・清浄）×条件（入熱）×検査（記録）**の総合格闘技。
“強く・きれい・早い”は両立できます。現場に合う型を作って、繰り返し再現していきましょう。✨

皆さんこんにちは！

株式会社東洋アーク、更新担当の中西です。

溶接の道具と技術

～職人技を支える道具たちと、見えない技術の世界～

今回は、溶接現場で実際に使われている**「道具」や「技術」**について詳しく解説していきます。

鉄骨・配管・機械部品などを接合する「溶接」は、建設・製造・インフラ整備といったあらゆる分野で活躍するものづくりの根幹です。
しかしその作業は、単に“金属を熱でくっつける”だけではありません。
使う道具の種類や状態、作業者のスキルや経験、そして素材に対する深い理解が、品質に直結します。

今回は、溶接を支える基本道具と技術の基礎を、初心者の方にも分かりやすくご紹介します！

1. 溶接に必要な基本の道具たち

✅ 溶接機（アーク・TIG・MIG など）

溶接作業の“心臓部”とも言えるのがこの機械。
電気やガスのエネルギーを熱に変換し、金属同士を一体化させます。現場ごとに適した種類を使い分けます。

• アーク溶接機
  → 一般的に最も多く使用されているタイプ。電極と金属の間でアーク（電気火花）を発生させて溶接します。コストが低く、鉄骨工事や配管などに最適。

• TIG（ティグ）溶接機
  → 精密な作業が求められる現場で活躍。ステンレスやアルミニウムの溶接に適しており、仕上がりも美しく、装飾性が求められる製品にも対応可能。

• ⚙️MIG／MAG溶接機
  → 半自動溶接機で、ワイヤーが自動供給されるため作業効率が非常に高く、工場での量産ラインや薄板溶接に最適。MAGは主に鉄鋼、MIGはアルミなどに使われます。

✅ 溶接棒・ワイヤー（溶加材）

溶接によって接合される部位に“材料”として加える棒やワイヤーです。これが金属と金属をつなぐ橋渡し役となります。

• 種類はステンレス、軟鋼、アルミ、ニッケル系など多様。

• 材質や形状、太さの選定ミスは、ひび割れや強度不足の原因にもなります。

• TIGでは手で棒を供給、MIGではロールで自動供給されます。

ポイント：
金属の種類、板厚、使用環境（高温・屋外・水回りなど）に応じて、適切な材料を選ぶことが重要です。

✅ 保護具（安全装備）

溶接作業は高温・強光・有害ガス・金属の飛散など、非常に危険な作業です。安全性を確保するための防護具は不可欠です。

• 溶接面（ヘルメット・遮光マスク）
  紫外線や赤外線から目と顔を守ります。最近は自動遮光式の面も普及し、作業性が向上しています。

• 耐熱手袋・革手袋
  高温になる金属やスパッタ（火花）に触れることもあるため、火傷を防ぐための重要なアイテム。

• 耐火エプロン・腕カバー・安全靴
  金属がはねても衣類が燃えたり皮膚を傷めたりしないよう、耐火性の素材を使った装備を着用します。

• 換気設備・防塵マスク
  溶接時に発生するヒューム（煙）や金属粉を吸い込むと健康被害の原因になります。作業場所の換気・吸気システムの設置も非常に重要です。

️2. 溶接に求められる技術とスキル

溶接作業には、道具だけでなく熟練した技術者の“手の感覚”と経験が大きく影響します。以下のような技術が求められます：

• アークの安定性を保つ手さばき
  → 電極と母材の距離や角度を一定に保つことで、均一な溶接ビード（溶接の線）が形成されます。

• 熱による歪みの管理
  → 金属は熱で伸縮します。加熱の順番や位置取りを工夫しながら歪みを最小限に抑える技術が必要です。

• 溶け込み深さの調整
  → 金属をしっかり融合させるため、溶け込み（溶接の深さ）を適切にコントロールする技術も求められます。

• 外観の美しさ・品質管理
  → 船や建築のような構造物では強度重視、精密機械やインテリアでは見た目の美しさや滑らかさも評価されます。

進化する溶接の世界

最近では、デジタル制御や自動化技術の進化により、溶接技術も飛躍的に向上しています。

• ロボット溶接：工場や車両製造で活用されており、高速・高精度な接合が可能。

• センサー連動型TIG溶接：電流・温度をリアルタイムで管理し、不良品の発生を最小限に。

• AR／VRによる溶接訓練：仮想空間でのシミュレーションにより、安全にスキルアップが可能に。

まとめ：道具と技術の両輪で支える“つなぐ力”

溶接は、「ただ火を使って金属をつなぐ」作業ではありません。
専用の道具、安全装備、的確な技術、そして職人の経験が一体となって初めて高品質な溶接が成立します。

建物の強度、乗り物の安全性、製品の精密性――
すべてはこうした“見えない努力”によって成り立っているのです。

次回もお楽しみに！

皆さんこんにちは！

株式会社東洋アーク、更新担当の中西です。

溶接が活躍する現場

～私たちの生活を支える溶接技術！～

今回は、私たちの日常を根底から支えている「溶接技術」についてお話しします。
一見すると地味に思える溶接ですが、その実、社会のあらゆるインフラや製品の「縁の下の力持ち」として、なくてはならない存在です。

溶接は、金属と金属を強固につなぎ合わせる技術です。その接合部は、まるで元から一体であったかのような強さを持ち、構造物の安全性や耐久性を高める役割を担っています。
今回は、建設・製造・輸送など、多岐にわたる現場での溶接の活躍事例と、それを支える技術の特徴について詳しくご紹介していきます！

① 建設現場での溶接

🏢 都市を形づくる「骨組み」をつなぐ技術

役割：
高層ビルや大型商業施設、公共インフラである橋梁（きょうりょう）、トンネルなどでは、鋼材同士を溶接して強度を確保することが欠かせません。
地震や台風など自然災害の多い日本において、構造物が揺れに耐えられるかどうかは、溶接の精度にかかっているといっても過言ではありません。

使用される技術：

• アーク溶接（被覆アーク・半自動・TIGなど）
  火花を発生させて金属を高温で溶かし、接合する伝統的な溶接手法。現場作業でも扱いやすく、幅広い鋼材に対応します。

• 現場溶接 vs 工場溶接
  工場で一括加工される部材と異なり、現場溶接は作業環境が安定せず、職人の高い技術力と経験が求められます。

実例：

• 橋梁工事では、数百トンにおよぶ鋼材を一体化させ、数十年にわたって車や列車を支える強度を実現します。

• 建設中の高層ビルでは、風荷重や地震に耐える鉄骨フレームが、すべて正確な溶接技術で接続されています。

② 自動車・船舶など輸送機器製造

🚗 高精度と軽量化が求められる分野

役割：
自動車やバイク、船、航空機などの輸送機器では、軽量で頑丈なボディを作るために、数多くの部品を精密に溶接して組み上げています。
燃費性能、安全性、乗り心地など、全てに関わってくる重要工程です。

使用される技術：

• スポット溶接（抵抗溶接）
  自動車のボディ製造において多用される技術。鋼板を圧着させながら電流を流し、短時間で確実な接合を実現します。1台あたり数千回もの溶接が自動で行われます。

• TIG溶接・MIG溶接
  船舶や航空機などでは、腐食に強い素材（ステンレス、アルミ合金など）を対象に、高精度・高耐久な接合が求められます。

実例：

• 自動車では、ドアやフレームの各所に溶接箇所が集中し、万が一の衝突時でも力が分散するよう設計されています。

• 船舶では、波や塩害に耐えうる耐久性を実現するため、外板と骨組みを丁寧に何層にもわたって溶接しています。

③ 工場・生産ライン

🤖 自動化と精度の融合が進む現場

役割：
製造業の現場では、溶接は部品を大量生産するための根幹技術の一つです。製品の均質化・省力化・品質向上を支えています。

使用される技術：

• ロボット溶接
  産業用ロボットにより、溶接作業の自動化が進んでいます。ミリ単位の精度で再現性のある溶接が可能で、大量生産品に非常に適しています。

• 半自動溶接
  人の手で溶接機を操作しながらも、溶接ワイヤが自動供給される形式。柔軟性が求められる製品づくりに適しています。

実例：

• 家電や機械のフレーム、エレベーターの支柱、鋼製家具などにも、高精度なロボット溶接が施されています。

• 産業機械の中では、極めて高い耐久性が要求される部品も多く、厳密な検査と熟練の手作業が組み合わされています。

🔧 進化する溶接技術と未来への展望

近年では、AIやIoT、センサー技術と融合した**「スマート溶接」**が登場しつつあります。
これにより、溶接品質のリアルタイム監視や、作業の最適化、予防保守が可能になってきました。

注目の技術革新

• 環境負荷の低減：低ヒューム溶接やCO₂削減型の新素材対応技術

• 高性能素材対応：炭素繊維・アルミ合金・複合材への適応

• 無人化対応：災害現場や宇宙など、極限環境で活躍するロボット溶接

🏡 溶接が支える「見えないインフラ」

日常で私たちが使う建物・乗り物・家電製品の多くが、溶接によって形づくられていることをご存じでしたか？

• 自宅の鉄骨フレーム

• 通勤電車の車両構造

• 工場で動く産業ロボットのフレーム

• オフィスのデスクの脚や椅子のフレーム
  どれも、溶接技術の結晶です。

私たちの暮らしは、目には見えない数えきれない“つなぎ目”によって支えられているのです。

次回もお楽しみに！

皆さんこんにちは！

株式会社東洋アーク、更新担当の中西です。

さて

～鉄則～

ということで、今回は、溶接工事の鉄則について詳しく解説します。

溶接工事は、建設・製造・インフラなど、さまざまな分野で不可欠な技術です。鉄骨構造物、配管、橋梁、船舶、自動車、航空機、精密機器など、あらゆる産業において、強度・耐久性・安全性を確保するために溶接技術が活用されています。

しかし、溶接作業は高温・高圧を扱うため危険を伴い、わずかな施工ミスが製品の品質や構造の安全性に大きな影響を及ぼします。そのため、溶接工事では「安全管理」「精密な施工」「品質保証」の3つを徹底することが求められます。

1. 安全管理の鉄則：溶接事故を防ぐための基本ルール

溶接工事では、高温のアーク（電気火花）やガスを使用するため、火災・感電・有毒ガスの発生・高温による火傷などのリスクが伴います。安全管理を徹底しなければ、作業員の命や現場の安全が脅かされるだけでなく、重大な施工ミスやトラブルにつながります。

① 保護具の着用と作業環境の整備

溶接時に発生する紫外線・赤外線・スパッタ（飛散金属）から作業者を守るため、適切な保護具を使用することが必須です。

• 溶接用ヘルメット（自動遮光面）：強烈な光から目を守り、視力低下を防ぐ。
• 耐熱手袋：高温のスパッタや金属片から手を保護。
• 耐火性作業服：難燃性の素材を使用し、火傷や衣服の引火を防ぐ。
• 防塵マスク・換気設備：金属ヒューム（溶接煙）を吸い込まないようにする。

また、作業環境の整備も重要で、特に可燃物の除去や、適切な消火設備の設置は必須です。

② 感電・火災防止対策

溶接機は高電圧・高電流を扱うため、感電事故を防ぐために以下の対策が必要です。

• 作業前に電源コードやアース接続のチェックを行う。
• 溶接機の絶縁状態を確認し、漏電がないか点検する。
• 湿気の多い環境では絶縁マットを使用し、作業者が直接地面に触れないようにする。

火災防止のためには、スパッタが飛び散る範囲に可燃物を置かないことが鉄則です。特にタンクや配管内での溶接作業では、ガス爆発のリスクがあるため、事前のガス抜き作業が不可欠です。

2. 精度を極める施工技術の鉄則

溶接の品質は、適切な溶接方法の選択、精密な作業、溶接欠陥の防止によって決まります。

① 溶接方法の選定（用途に応じた最適な工法を選ぶ）

溶接には多くの種類があり、母材の材質、厚さ、強度、作業環境に応じて最適な方法を選ぶことが重要です。

• アーク溶接（SMAW：被覆アーク溶接）：建築・配管など、広範な用途で使用。
• MIG溶接（MAG/GMAW：金属アーク溶接）：自動車・造船・薄板溶接に適用。
• TIG溶接（GTAW：アルゴン溶接）：高精度が求められる航空・精密機器製造に活用。
• レーザー溶接・電子ビーム溶接：半導体・医療機器などの超精密部品向け。

② 溶接条件の最適化（適切な電流・電圧・速度）

溶接の強度や仕上がりの美しさを確保するためには、以下のパラメータを最適に設定することが鉄則です。

• 電流・電圧の調整：過電流は溶けすぎや歪みの原因になり、不十分な電流では溶着不良が発生する。
• 溶接速度の管理：速すぎると溶け込み不足、遅すぎるとオーバーヒートによる変形が生じる。
• シールドガスの適切な供給：MIG/TIG溶接では、適切なガス流量を確保し、酸化を防ぐ。

3. 品質管理の鉄則：溶接欠陥の防止と検査

溶接後の品質管理を徹底することで、欠陥のない高強度な接合を実現できます。

① 溶接欠陥の防止（不良を未然に防ぐ）

溶接において、以下のような欠陥が発生すると、強度が低下し、破損の原因となります。

• 溶け込み不足：母材と溶接金属の結合が不完全（電流不足や速度過多が原因）。
• ピット（孔）：ガスの巻き込みによる小さな穴（シールドガス管理不足が原因）。
• クラック（亀裂）：冷却時の収縮によるひび割れ（応力管理が不十分）。

適切な前処理（母材の汚れ除去）、溶接条件の最適化、冷却速度の管理によって、これらの欠陥を防ぐことができます。

② 非破壊検査の実施（品質保証のための検査）

溶接部の強度や品質を確認するために、以下の非破壊検査（NDT）が行われます。

• X線・ガンマ線検査（RT）：内部の欠陥を透視する。
• 超音波探傷検査（UT）：微細なクラックを検出。
• 磁粉探傷検査（MT）：表面の傷を検出。
• 浸透探傷検査（PT）：微細な亀裂を見つける。

高品質な溶接工事を実現するためには、施工後の検査を徹底し、問題があれば迅速に補修することが重要です。

4. まとめ：溶接工事の成功を左右する鉄則

溶接工事を成功させるためには、以下の3つの鉄則を守ることが不可欠です。

1. 安全管理を徹底する（火災・感電・有毒ガス対策、保護具の着用）
2. 施工精度を追求する（最適な溶接方法の選定、溶接条件の調整）
3. 品質管理を厳格に行う（溶接欠陥の防止、非破壊検査の実施）

溶接技術の進化とともに、より精密で強度の高い溶接が求められる時代になっています。溶接工事のプロフェッショナルとして、高品質な施工を実現し、安全で持続可能な構造物を作り上げることが求められています。

次回もお楽しみに！

皆さんこんにちは！

株式会社東洋アーク、更新担当の中西です。

さて

～歴史～

ということで、今回は、溶接工事の歴史とその背景について、技術の発展と社会の変化を交えて詳しく解説します♪

溶接工事は、金属を接合する技術として、建設業・製造業・インフラ整備・航空宇宙・自動車産業など、さまざまな分野で不可欠な技術です。溶接の技術は時代とともに進化し、より強固で精密な接合が可能になり、現代の産業を支える基盤となっています。

1. 溶接の起源と初期の金属接合技術（古代～18世紀）

① 古代の鍛接（たんせつ）技術

溶接の原点は、紀元前2000年頃の古代エジプトやメソポタミア文明にまでさかのぼります。古代の金属加工技術では、金や銅などの柔らかい金属を叩いて接合する「鍛接（たんせつ）」が主流でした。

鍛接とは、高温で加熱した金属をハンマーで叩き、圧力を加えて接合する技術で、現在の鍛造（たんぞう）や圧接の原型ともいえます。この技術は、剣や鎧、農具の製造に活用され、日本でも日本刀の製造技術として発展しました。

② 中世ヨーロッパの鉄鋼技術とリベット接合

中世に入ると、鉄を大量に加工できる製鉄技術が発展しましたが、溶接技術がまだ確立されていなかったため、大型の構造物や船舶の建造には「リベット接合（鋲止め）」が用いられました。

リベット接合は、金属部材を重ね合わせ、熱して柔らかくした金属ピン（リベット）を穴に通し、両端を叩いて固定する方法です。この技術は、19世紀に鉄道や橋梁（きょうりょう）、建築の分野で広く使用されました。

2. 近代溶接技術の確立（19～20世紀）

① 電気溶接の誕生（19世紀後半）

19世紀後半になると、電気技術の発展により、本格的な溶接技術が生まれました。特に、1881年にロシアのニコライ・ベナルドスが「アーク溶接」を発明したことが、近代溶接技術の始まりとされています。

アーク溶接は、電極と母材（金属部品）の間に電気アークを発生させ、高温で金属を溶融して接合する技術です。この技術は、リベット接合に代わる新しい金属接合法として急速に普及しました。

また、1900年代初頭には、スウェーデンのオスカール・ケルベルクが「被覆アーク溶接」を開発し、現在の手溶接（被覆アーク溶接、SMAW）の基礎が確立されました。

② 溶接技術の飛躍的な進化と戦争による需要拡大（20世紀前半）

第一次世界大戦（1914～1918年）では、軍艦や兵器の製造に溶接技術が活用され、大規模な構造物を短期間で製造できるようになりました。

特に、第二次世界大戦（1939～1945年）では、アメリカが戦艦や航空機の大量生産を進めるため、自動溶接技術やスポット溶接（電気抵抗溶接の一種）が導入され、効率的な製造が可能になりました。この時期には、次のような新しい溶接技術が登場しました。

• スポット溶接（電気抵抗溶接）（自動車の車体製造に不可欠）
• ガス溶接・ガス切断（酸素とアセチレンを用いた接合技術）
• TIG溶接（アルゴン溶接）（1940年代に登場し、航空機産業で発展）

3. 現代の溶接技術と産業への応用（1950年代～現在）

① 高度経済成長期と溶接技術の多様化（1950～70年代）

戦後の高度経済成長に伴い、溶接技術の需要は爆発的に増加しました。特に、自動車産業や造船業、建設業での溶接の重要性が高まり、以下のような新しい技術が開発されました。

• MAG溶接（炭酸ガスアーク溶接）（鉄鋼構造物の溶接に最適）
• レーザー溶接・電子ビーム溶接（精密加工に活用）
• フリクション溶接（摩擦圧接）（異種金属の接合が可能）

日本では、1964年の東京オリンピックに向けたインフラ整備（道路・鉄道・ビル建設）で溶接技術が活躍し、東京タワーや新幹線の建設にも用いられました。

② 最新の溶接技術とデジタル化（2000年代～現在）

現在の溶接技術は、AI・ロボット・IoTを活用した自動化・高精度化が進んでいます。特に、製造業や宇宙開発分野では、従来の手作業による溶接から、ロボットによる精密溶接が主流となりつつあります。

最新の溶接技術として、以下のようなものがあります。

• レーザー溶接の高精度化（スマートフォン・半導体製造に活用）
• AI制御の自動溶接ロボット（建築・造船・航空機産業で導入）
• フリクションステアウェルディング（摩擦撹拌接合）（アルミニウムやチタンの接合に適用）
• ナノ溶接技術（超微細な電子部品の製造に応用）

また、**環境負荷の少ない溶接技術（CO2排出削減型の溶接方法）**が求められるようになり、持続可能なものづくりに貢献しています。

4. まとめ：溶接技術の進化と未来

溶接技術は、古代の鍛接から始まり、電気溶接の発明、戦時中の技術革新、高度経済成長による産業拡大を経て、現在ではAIやロボットを活用した高度な精密溶接へと発展しています。

未来の溶接工事は、自動化・デジタル化が進む一方で、熟練の職人技術の継承も重要な課題です。また、環境負荷を抑えた持続可能な溶接技術の開発が求められています。

技術の進化とともに、溶接工事の役割はますます重要になっており、今後も新しい技術の開発が続くことでしょう。

次回もお楽しみに！