皆さんこんにちは！

株式会社東洋アーク、更新担当の中西です。

～“選ばれる溶接工場”～

短納期・多品種少量・人材不足。溶接業の生産性は、標準化×自動化×見える化で跳ねます。ここでは、受注〜製造〜検査〜出荷をつなぐ運営の型を解説します。

1｜標準は“紙1枚”から——WPS/作業票の一本化

• WPS（施工要領）をA4一枚に凝縮：母材/ワイヤ/ガス/電流電圧/姿勢/前後処理。

• QR化して各工位で即閲覧、改定履歴を残す。

• 新人はWPS通り、ベテランは逸脱理由を記録してノウハウ化。

2｜治具・位置決めで“段取り勝ち”

• ポカヨケ治具：左右非対称・差し込み深さでミスを物理的に防ぐ。

• 回転・反転治具/ポジショナーで全姿勢→下向き化、品質と速度を同時にUP。

• クイッククランプ＋基準ピンで**セッティング時間▲30–50%**を狙う。

3｜ロボット/コボット導入の勘所

• **最初は“類似形状のロット品”**から。

• ティーチングはWPS準拠、ビードトラッキングでギャップ吸収。

• 治具の剛性＞ロボット精度。部品公差を先に絞るほど安定する。

4｜品質を数字で回す：検査とトレーサビリティ

• 受入→工程→最終の三段検査。外観（VT）を写真AIで半自動判定も有効。

• 材料ヒートNo.→製番→作業者→検査結果をQRで紐付け、不具合の遡及を1分で。

• 不良は“欠陥×要因×再発防止”の一行カルテにして週次で共有。

5｜安全・衛生の運用

• ヒューム対策：局排・フード・移動式集塵、溶接ごとのSDS掲示。

• 火災：火花15m以内の可燃物ゼロ・消火器距離・火の番。

• 感電/ガス：漏電ブレーカ・ケーブル点検・ガスの立て固定。

• 教育：入社時＋月次でPPE/混用禁止/応急を反復。

6｜現場DX：迷わない・探さない・止まらない

• 作業指示・図面・WPSをタブレット集約、最新版のみ表示。

• 設備稼働・不良・稼働率（OEE）をダッシュボード化し、ボトルネックを特定。

• 部材・治具の位置を5S×バーコードで“探す時間ゼロ”へ。

7｜原価と納期の“見える化”⏱️

• 見積は溶接長×脚長×姿勢補正×入熱区分で標準化。

• タクト表に**前後工程（開先・曲げ・機械）**も統合し、ガントで共有。

• 段取りと溶接実作業を分け、内製/外注の境界を定期に見直す。

8｜教育90日プログラム（例）

• Day1–7：安全・姿勢・タックと治具、VT基礎

• Day8–30：下向/横向でのビード練習→SOP動画で確認

• Day31–60：隅肉→開先多層、欠陥の見分けと手直し

• Day61–90：異材（SUS/Al）・ポジショナー・ロボ補助、WPS作成演習

9｜“薄板きれい・厚板強い”ラインの作り方

• 薄板：TIGセル→パルスMIG仕上げ、銅当てで熱吸い。

• 厚板：SAWルート→FCAW充填→MIGキャップ、予熱/後熱を温度クレヨンで管理。

10｜ケース：多品種少量の隅肉をロボ化

• Before：手溶接×3人、段取り多、品質バラつき

• 施策：共通治具化、部品公差見直し、コボット＋ビードトラッキング

• After：工数▲32%・再溶接▲60%・外観合格率＋15pt、夜間の無人2時間運転を実現

11｜“30日で変える”改善ロードマップ ️⚙️

• Day1–7：WPSテンプレ統一／材料・ワイヤのロット管理開始

• Day8–14：重要継手の写真VT→共有チャット運用

• Day15–21：ポジショナー/簡易治具で姿勢統一、タクト表を現場掲示

• Day22–30：ダッシュボード公開（不良/稼働/段取り）、週次1on1で課題潰し

12｜発注者チェックリスト✅

[ ] WPS・資格の提示
[ ] 材料トレーサビリティ（ヒートNo.）
[ ] 検査計画（VT/PT/UT/RT）の有無
[ ] 写真台帳と是正フロー
[ ] 納期計画（前後工程含む）とBCP（停電・人員）

まとめ

“選ばれる工場”は、標準（WPS）×治具×自動化×DXで同じ良さを速く繰り返す。
安全と品質を土台に、ムダ取りと見える化で利益体質へ。
小さく始めて、毎週1つ改善。**溶接は仕組みで強くなれます。**

皆さんこんにちは！

株式会社東洋アーク、更新担当の中西です。

～“強く・きれい・早い”～

「ビードが乗らない」「ヒケ・ブローホールが出る」「組立後に“曲がる”」——溶接の悩みは尽きません。
ここでは設計→開先→溶接条件→検査→歪み管理まで、現場ですぐ使える型をまとめました。

1｜まず“使途と材料”でプロセスを選ぶ

• 軟鋼（SS材）：
  　MIG/半自動（GMAW）が主力。屋外・下向以外はFCAWも強い。E7018/ER70S-6が定番。

• ステンレス（SUS304/316）：
  　**TIG（GTAW）**で清浄・薄板が得意。低入熱で焼け・歪みを抑える。

• アルミ（5052/6061）：
  　AC-TIG/Pulse MIG。酸化膜除去（ワイヤブラシ/ACバランス）と清浄な母材が命。

• 厚板・大入熱：
  　**SAW（サブマージアーク）**や多層盛り。予熱・パス間温度の管理が品質を左右。

屋内/屋外・板厚・姿勢・必要強度を軸に選定。**WPS（溶接施工要領書）**で前提を共有するのが第一歩。

2｜“開先・合わせ”で8割決まる ✂️

• 開先角度・ルートギャップを図面で固定（例：V45°/ルート1.5mm等）。

• 面取り＆脱脂：ミルスケール・油・水分は欠陥の原因。

• 仮付け：短・点数多めで歪みを抑制。対称配置が基本。

• ルートフェイス：薄すぎると焼け落ち、厚すぎると未溶け込みになりやすい。

3｜条件出しの黄金ルール⚙️

• 電圧・電流・送給はアーク長=一定を狙う。

• **Stick-out（伸び）**は10〜15mm目安、角度は押し/引きでビード形状を使い分け。

• パルスは薄板・隅肉の入熱低減に有効。

• ガス：軟鋼はCO₂/混合ガス、SUS/AlはAr系。流量は風・ノズル径に合わせる。

ミニ試験（50×200mmの同条件3枚）でビード高さ・脚長・裏波を確認→WPSへ反映。

4｜代表的な欠陥→原因→対策

• ブローホール（気孔）：表面汚れ/湿気/ガス被覆不足 → 脱脂・乾燥・シールド強化

• 未溶け込み：低電流/速度過多/開先不良 → 入熱↑ or 速度↓、開先再調整

• アンダーカット：電圧高すぎ/角度不良 → 電圧↓、トーチ角度見直し

• 割れ：高硬化・急冷・拘束 → 予熱・後熱・拘束緩和・低水素材

5｜歪みを“設計で減らす”7手 ️

1. 対称溶接（左右交互）

2. スキップ/バックステップ

3. 短ビード分割（連続長を短く）

4. 治具・拘束（でも過拘束に注意）

5. 入熱管理（パス間温度・休止）

6. 反り代の設計（先曲げ/先反り）

7. ピーニング/矯正は最後の手段

6｜検査・品質記録で“再現性”を担保

• 外観（VT）：脚長・余盛・アンダーカット・欠陥有無。

• PT/MT：表面・近表面の割れ検出。

• UT/RT：内部欠陥の確認（厚板・重要部）。

• 記録：ヒート番号・ロット・WPS/パラメータ・検査結果を写真台帳で一元管理。

7｜安全は“火花の外側”まで ️

• PPE：遮光面、難燃手袋・エプロン、皮ブーツ。

• 換気・集塵：ヒューム吸引・局排・屋外作業時の風向に配慮。

• ボンベ：立てて固定、火気から距離。

• 火花飛散：養生シート/火花受け、火の元巡回（Fire Watch）。

8｜薄板TIG“鏡面ビード”3ステップ

1. 清浄（両面脱脂＋酸化皮膜除去）

2. 最小入熱（電流低め・パルス活用）

3. トーチ角10–15°＋短アーク、フィラーは一定リズムで送る

9｜事例ミニ：SS400 9t 隅肉溶接の歪み低減

• Before：連続長300mm一気盛り→**角度ズレ0.8°**発生

• After：150mm×2スキップ＋バックステップ＋クランプ2点

• 結果：ズレ0.2°、仕上げ削り**▲40%**、タクトも短縮✨

まとめ ✅

溶接は**設計（WPS）×前処理（開先・清浄）×条件（入熱）×検査（記録）**の総合格闘技。
“強く・きれい・早い”は両立できます。現場に合う型を作って、繰り返し再現していきましょう。✨

皆さんこんにちは！

株式会社東洋アーク、更新担当の中西です。

溶接の道具と技術

～職人技を支える道具たちと、見えない技術の世界～

今回は、溶接現場で実際に使われている**「道具」や「技術」**について詳しく解説していきます。

鉄骨・配管・機械部品などを接合する「溶接」は、建設・製造・インフラ整備といったあらゆる分野で活躍するものづくりの根幹です。
しかしその作業は、単に“金属を熱でくっつける”だけではありません。
使う道具の種類や状態、作業者のスキルや経験、そして素材に対する深い理解が、品質に直結します。

今回は、溶接を支える基本道具と技術の基礎を、初心者の方にも分かりやすくご紹介します！

1. 溶接に必要な基本の道具たち

✅ 溶接機（アーク・TIG・MIG など）

溶接作業の“心臓部”とも言えるのがこの機械。
電気やガスのエネルギーを熱に変換し、金属同士を一体化させます。現場ごとに適した種類を使い分けます。

• アーク溶接機
  → 一般的に最も多く使用されているタイプ。電極と金属の間でアーク（電気火花）を発生させて溶接します。コストが低く、鉄骨工事や配管などに最適。

• TIG（ティグ）溶接機
  → 精密な作業が求められる現場で活躍。ステンレスやアルミニウムの溶接に適しており、仕上がりも美しく、装飾性が求められる製品にも対応可能。

• ⚙️MIG／MAG溶接機
  → 半自動溶接機で、ワイヤーが自動供給されるため作業効率が非常に高く、工場での量産ラインや薄板溶接に最適。MAGは主に鉄鋼、MIGはアルミなどに使われます。

✅ 溶接棒・ワイヤー（溶加材）

溶接によって接合される部位に“材料”として加える棒やワイヤーです。これが金属と金属をつなぐ橋渡し役となります。

• 種類はステンレス、軟鋼、アルミ、ニッケル系など多様。

• 材質や形状、太さの選定ミスは、ひび割れや強度不足の原因にもなります。

• TIGでは手で棒を供給、MIGではロールで自動供給されます。

ポイント：
金属の種類、板厚、使用環境（高温・屋外・水回りなど）に応じて、適切な材料を選ぶことが重要です。

✅ 保護具（安全装備）

溶接作業は高温・強光・有害ガス・金属の飛散など、非常に危険な作業です。安全性を確保するための防護具は不可欠です。

• 溶接面（ヘルメット・遮光マスク）
  紫外線や赤外線から目と顔を守ります。最近は自動遮光式の面も普及し、作業性が向上しています。

• 耐熱手袋・革手袋
  高温になる金属やスパッタ（火花）に触れることもあるため、火傷を防ぐための重要なアイテム。

• 耐火エプロン・腕カバー・安全靴
  金属がはねても衣類が燃えたり皮膚を傷めたりしないよう、耐火性の素材を使った装備を着用します。

• 換気設備・防塵マスク
  溶接時に発生するヒューム（煙）や金属粉を吸い込むと健康被害の原因になります。作業場所の換気・吸気システムの設置も非常に重要です。

️2. 溶接に求められる技術とスキル

溶接作業には、道具だけでなく熟練した技術者の“手の感覚”と経験が大きく影響します。以下のような技術が求められます：

• アークの安定性を保つ手さばき
  → 電極と母材の距離や角度を一定に保つことで、均一な溶接ビード（溶接の線）が形成されます。

• 熱による歪みの管理
  → 金属は熱で伸縮します。加熱の順番や位置取りを工夫しながら歪みを最小限に抑える技術が必要です。

• 溶け込み深さの調整
  → 金属をしっかり融合させるため、溶け込み（溶接の深さ）を適切にコントロールする技術も求められます。

• 外観の美しさ・品質管理
  → 船や建築のような構造物では強度重視、精密機械やインテリアでは見た目の美しさや滑らかさも評価されます。

進化する溶接の世界

最近では、デジタル制御や自動化技術の進化により、溶接技術も飛躍的に向上しています。

• ロボット溶接：工場や車両製造で活用されており、高速・高精度な接合が可能。

• センサー連動型TIG溶接：電流・温度をリアルタイムで管理し、不良品の発生を最小限に。

• AR／VRによる溶接訓練：仮想空間でのシミュレーションにより、安全にスキルアップが可能に。

まとめ：道具と技術の両輪で支える“つなぐ力”

溶接は、「ただ火を使って金属をつなぐ」作業ではありません。
専用の道具、安全装備、的確な技術、そして職人の経験が一体となって初めて高品質な溶接が成立します。

建物の強度、乗り物の安全性、製品の精密性――
すべてはこうした“見えない努力”によって成り立っているのです。

次回もお楽しみに！

皆さんこんにちは！

株式会社東洋アーク、更新担当の中西です。

溶接が活躍する現場

～私たちの生活を支える溶接技術！～

今回は、私たちの日常を根底から支えている「溶接技術」についてお話しします。
一見すると地味に思える溶接ですが、その実、社会のあらゆるインフラや製品の「縁の下の力持ち」として、なくてはならない存在です。

溶接は、金属と金属を強固につなぎ合わせる技術です。その接合部は、まるで元から一体であったかのような強さを持ち、構造物の安全性や耐久性を高める役割を担っています。
今回は、建設・製造・輸送など、多岐にわたる現場での溶接の活躍事例と、それを支える技術の特徴について詳しくご紹介していきます！

① 建設現場での溶接

🏢 都市を形づくる「骨組み」をつなぐ技術

役割：
高層ビルや大型商業施設、公共インフラである橋梁（きょうりょう）、トンネルなどでは、鋼材同士を溶接して強度を確保することが欠かせません。
地震や台風など自然災害の多い日本において、構造物が揺れに耐えられるかどうかは、溶接の精度にかかっているといっても過言ではありません。

使用される技術：

• アーク溶接（被覆アーク・半自動・TIGなど）
  火花を発生させて金属を高温で溶かし、接合する伝統的な溶接手法。現場作業でも扱いやすく、幅広い鋼材に対応します。

• 現場溶接 vs 工場溶接
  工場で一括加工される部材と異なり、現場溶接は作業環境が安定せず、職人の高い技術力と経験が求められます。

実例：

• 橋梁工事では、数百トンにおよぶ鋼材を一体化させ、数十年にわたって車や列車を支える強度を実現します。

• 建設中の高層ビルでは、風荷重や地震に耐える鉄骨フレームが、すべて正確な溶接技術で接続されています。

② 自動車・船舶など輸送機器製造

🚗 高精度と軽量化が求められる分野

役割：
自動車やバイク、船、航空機などの輸送機器では、軽量で頑丈なボディを作るために、数多くの部品を精密に溶接して組み上げています。
燃費性能、安全性、乗り心地など、全てに関わってくる重要工程です。

使用される技術：

• スポット溶接（抵抗溶接）
  自動車のボディ製造において多用される技術。鋼板を圧着させながら電流を流し、短時間で確実な接合を実現します。1台あたり数千回もの溶接が自動で行われます。

• TIG溶接・MIG溶接
  船舶や航空機などでは、腐食に強い素材（ステンレス、アルミ合金など）を対象に、高精度・高耐久な接合が求められます。

実例：

• 自動車では、ドアやフレームの各所に溶接箇所が集中し、万が一の衝突時でも力が分散するよう設計されています。

• 船舶では、波や塩害に耐えうる耐久性を実現するため、外板と骨組みを丁寧に何層にもわたって溶接しています。

③ 工場・生産ライン

🤖 自動化と精度の融合が進む現場

役割：
製造業の現場では、溶接は部品を大量生産するための根幹技術の一つです。製品の均質化・省力化・品質向上を支えています。

使用される技術：

• ロボット溶接
  産業用ロボットにより、溶接作業の自動化が進んでいます。ミリ単位の精度で再現性のある溶接が可能で、大量生産品に非常に適しています。

• 半自動溶接
  人の手で溶接機を操作しながらも、溶接ワイヤが自動供給される形式。柔軟性が求められる製品づくりに適しています。

実例：

• 家電や機械のフレーム、エレベーターの支柱、鋼製家具などにも、高精度なロボット溶接が施されています。

• 産業機械の中では、極めて高い耐久性が要求される部品も多く、厳密な検査と熟練の手作業が組み合わされています。

🔧 進化する溶接技術と未来への展望

近年では、AIやIoT、センサー技術と融合した**「スマート溶接」**が登場しつつあります。
これにより、溶接品質のリアルタイム監視や、作業の最適化、予防保守が可能になってきました。

注目の技術革新

• 環境負荷の低減：低ヒューム溶接やCO₂削減型の新素材対応技術

• 高性能素材対応：炭素繊維・アルミ合金・複合材への適応

• 無人化対応：災害現場や宇宙など、極限環境で活躍するロボット溶接

🏡 溶接が支える「見えないインフラ」

日常で私たちが使う建物・乗り物・家電製品の多くが、溶接によって形づくられていることをご存じでしたか？

• 自宅の鉄骨フレーム

• 通勤電車の車両構造

• 工場で動く産業ロボットのフレーム

• オフィスのデスクの脚や椅子のフレーム
  どれも、溶接技術の結晶です。

私たちの暮らしは、目には見えない数えきれない“つなぎ目”によって支えられているのです。

次回もお楽しみに！

皆さんこんにちは！

株式会社東洋アーク、更新担当の中西です。

さて

～鉄則～

ということで、今回は、溶接工事の鉄則について詳しく解説します。

溶接工事は、建設・製造・インフラなど、さまざまな分野で不可欠な技術です。鉄骨構造物、配管、橋梁、船舶、自動車、航空機、精密機器など、あらゆる産業において、強度・耐久性・安全性を確保するために溶接技術が活用されています。

しかし、溶接作業は高温・高圧を扱うため危険を伴い、わずかな施工ミスが製品の品質や構造の安全性に大きな影響を及ぼします。そのため、溶接工事では「安全管理」「精密な施工」「品質保証」の3つを徹底することが求められます。

1. 安全管理の鉄則：溶接事故を防ぐための基本ルール

溶接工事では、高温のアーク（電気火花）やガスを使用するため、火災・感電・有毒ガスの発生・高温による火傷などのリスクが伴います。安全管理を徹底しなければ、作業員の命や現場の安全が脅かされるだけでなく、重大な施工ミスやトラブルにつながります。

① 保護具の着用と作業環境の整備

溶接時に発生する紫外線・赤外線・スパッタ（飛散金属）から作業者を守るため、適切な保護具を使用することが必須です。

• 溶接用ヘルメット（自動遮光面）：強烈な光から目を守り、視力低下を防ぐ。
• 耐熱手袋：高温のスパッタや金属片から手を保護。
• 耐火性作業服：難燃性の素材を使用し、火傷や衣服の引火を防ぐ。
• 防塵マスク・換気設備：金属ヒューム（溶接煙）を吸い込まないようにする。

また、作業環境の整備も重要で、特に可燃物の除去や、適切な消火設備の設置は必須です。

② 感電・火災防止対策

溶接機は高電圧・高電流を扱うため、感電事故を防ぐために以下の対策が必要です。

• 作業前に電源コードやアース接続のチェックを行う。
• 溶接機の絶縁状態を確認し、漏電がないか点検する。
• 湿気の多い環境では絶縁マットを使用し、作業者が直接地面に触れないようにする。

火災防止のためには、スパッタが飛び散る範囲に可燃物を置かないことが鉄則です。特にタンクや配管内での溶接作業では、ガス爆発のリスクがあるため、事前のガス抜き作業が不可欠です。

2. 精度を極める施工技術の鉄則

溶接の品質は、適切な溶接方法の選択、精密な作業、溶接欠陥の防止によって決まります。

① 溶接方法の選定（用途に応じた最適な工法を選ぶ）

溶接には多くの種類があり、母材の材質、厚さ、強度、作業環境に応じて最適な方法を選ぶことが重要です。

• アーク溶接（SMAW：被覆アーク溶接）：建築・配管など、広範な用途で使用。
• MIG溶接（MAG/GMAW：金属アーク溶接）：自動車・造船・薄板溶接に適用。
• TIG溶接（GTAW：アルゴン溶接）：高精度が求められる航空・精密機器製造に活用。
• レーザー溶接・電子ビーム溶接：半導体・医療機器などの超精密部品向け。

② 溶接条件の最適化（適切な電流・電圧・速度）

溶接の強度や仕上がりの美しさを確保するためには、以下のパラメータを最適に設定することが鉄則です。

• 電流・電圧の調整：過電流は溶けすぎや歪みの原因になり、不十分な電流では溶着不良が発生する。
• 溶接速度の管理：速すぎると溶け込み不足、遅すぎるとオーバーヒートによる変形が生じる。
• シールドガスの適切な供給：MIG/TIG溶接では、適切なガス流量を確保し、酸化を防ぐ。

3. 品質管理の鉄則：溶接欠陥の防止と検査

溶接後の品質管理を徹底することで、欠陥のない高強度な接合を実現できます。

① 溶接欠陥の防止（不良を未然に防ぐ）

溶接において、以下のような欠陥が発生すると、強度が低下し、破損の原因となります。

• 溶け込み不足：母材と溶接金属の結合が不完全（電流不足や速度過多が原因）。
• ピット（孔）：ガスの巻き込みによる小さな穴（シールドガス管理不足が原因）。
• クラック（亀裂）：冷却時の収縮によるひび割れ（応力管理が不十分）。

適切な前処理（母材の汚れ除去）、溶接条件の最適化、冷却速度の管理によって、これらの欠陥を防ぐことができます。

② 非破壊検査の実施（品質保証のための検査）

溶接部の強度や品質を確認するために、以下の非破壊検査（NDT）が行われます。

• X線・ガンマ線検査（RT）：内部の欠陥を透視する。
• 超音波探傷検査（UT）：微細なクラックを検出。
• 磁粉探傷検査（MT）：表面の傷を検出。
• 浸透探傷検査（PT）：微細な亀裂を見つける。

高品質な溶接工事を実現するためには、施工後の検査を徹底し、問題があれば迅速に補修することが重要です。

4. まとめ：溶接工事の成功を左右する鉄則

溶接工事を成功させるためには、以下の3つの鉄則を守ることが不可欠です。

1. 安全管理を徹底する（火災・感電・有毒ガス対策、保護具の着用）
2. 施工精度を追求する（最適な溶接方法の選定、溶接条件の調整）
3. 品質管理を厳格に行う（溶接欠陥の防止、非破壊検査の実施）

溶接技術の進化とともに、より精密で強度の高い溶接が求められる時代になっています。溶接工事のプロフェッショナルとして、高品質な施工を実現し、安全で持続可能な構造物を作り上げることが求められています。

次回もお楽しみに！

皆さんこんにちは！

株式会社東洋アーク、更新担当の中西です。

さて

～歴史～

ということで、今回は、溶接工事の歴史とその背景について、技術の発展と社会の変化を交えて詳しく解説します♪

溶接工事は、金属を接合する技術として、建設業・製造業・インフラ整備・航空宇宙・自動車産業など、さまざまな分野で不可欠な技術です。溶接の技術は時代とともに進化し、より強固で精密な接合が可能になり、現代の産業を支える基盤となっています。

1. 溶接の起源と初期の金属接合技術（古代～18世紀）

① 古代の鍛接（たんせつ）技術

溶接の原点は、紀元前2000年頃の古代エジプトやメソポタミア文明にまでさかのぼります。古代の金属加工技術では、金や銅などの柔らかい金属を叩いて接合する「鍛接（たんせつ）」が主流でした。

鍛接とは、高温で加熱した金属をハンマーで叩き、圧力を加えて接合する技術で、現在の鍛造（たんぞう）や圧接の原型ともいえます。この技術は、剣や鎧、農具の製造に活用され、日本でも日本刀の製造技術として発展しました。

② 中世ヨーロッパの鉄鋼技術とリベット接合

中世に入ると、鉄を大量に加工できる製鉄技術が発展しましたが、溶接技術がまだ確立されていなかったため、大型の構造物や船舶の建造には「リベット接合（鋲止め）」が用いられました。

リベット接合は、金属部材を重ね合わせ、熱して柔らかくした金属ピン（リベット）を穴に通し、両端を叩いて固定する方法です。この技術は、19世紀に鉄道や橋梁（きょうりょう）、建築の分野で広く使用されました。

2. 近代溶接技術の確立（19～20世紀）

① 電気溶接の誕生（19世紀後半）

19世紀後半になると、電気技術の発展により、本格的な溶接技術が生まれました。特に、1881年にロシアのニコライ・ベナルドスが「アーク溶接」を発明したことが、近代溶接技術の始まりとされています。

アーク溶接は、電極と母材（金属部品）の間に電気アークを発生させ、高温で金属を溶融して接合する技術です。この技術は、リベット接合に代わる新しい金属接合法として急速に普及しました。

また、1900年代初頭には、スウェーデンのオスカール・ケルベルクが「被覆アーク溶接」を開発し、現在の手溶接（被覆アーク溶接、SMAW）の基礎が確立されました。

② 溶接技術の飛躍的な進化と戦争による需要拡大（20世紀前半）

第一次世界大戦（1914～1918年）では、軍艦や兵器の製造に溶接技術が活用され、大規模な構造物を短期間で製造できるようになりました。

特に、第二次世界大戦（1939～1945年）では、アメリカが戦艦や航空機の大量生産を進めるため、自動溶接技術やスポット溶接（電気抵抗溶接の一種）が導入され、効率的な製造が可能になりました。この時期には、次のような新しい溶接技術が登場しました。

• スポット溶接（電気抵抗溶接）（自動車の車体製造に不可欠）
• ガス溶接・ガス切断（酸素とアセチレンを用いた接合技術）
• TIG溶接（アルゴン溶接）（1940年代に登場し、航空機産業で発展）

3. 現代の溶接技術と産業への応用（1950年代～現在）

① 高度経済成長期と溶接技術の多様化（1950～70年代）

戦後の高度経済成長に伴い、溶接技術の需要は爆発的に増加しました。特に、自動車産業や造船業、建設業での溶接の重要性が高まり、以下のような新しい技術が開発されました。

• MAG溶接（炭酸ガスアーク溶接）（鉄鋼構造物の溶接に最適）
• レーザー溶接・電子ビーム溶接（精密加工に活用）
• フリクション溶接（摩擦圧接）（異種金属の接合が可能）

日本では、1964年の東京オリンピックに向けたインフラ整備（道路・鉄道・ビル建設）で溶接技術が活躍し、東京タワーや新幹線の建設にも用いられました。

② 最新の溶接技術とデジタル化（2000年代～現在）

現在の溶接技術は、AI・ロボット・IoTを活用した自動化・高精度化が進んでいます。特に、製造業や宇宙開発分野では、従来の手作業による溶接から、ロボットによる精密溶接が主流となりつつあります。

最新の溶接技術として、以下のようなものがあります。

• レーザー溶接の高精度化（スマートフォン・半導体製造に活用）
• AI制御の自動溶接ロボット（建築・造船・航空機産業で導入）
• フリクションステアウェルディング（摩擦撹拌接合）（アルミニウムやチタンの接合に適用）
• ナノ溶接技術（超微細な電子部品の製造に応用）

また、**環境負荷の少ない溶接技術（CO2排出削減型の溶接方法）**が求められるようになり、持続可能なものづくりに貢献しています。

4. まとめ：溶接技術の進化と未来

溶接技術は、古代の鍛接から始まり、電気溶接の発明、戦時中の技術革新、高度経済成長による産業拡大を経て、現在ではAIやロボットを活用した高度な精密溶接へと発展しています。

未来の溶接工事は、自動化・デジタル化が進む一方で、熟練の職人技術の継承も重要な課題です。また、環境負荷を抑えた持続可能な溶接技術の開発が求められています。

技術の進化とともに、溶接工事の役割はますます重要になっており、今後も新しい技術の開発が続くことでしょう。

次回もお楽しみに！

皆さんこんにちは！

株式会社東洋アーク、更新担当の中西です。

溶接業の未来はどうなる？技術革新と人材戦略で切り開く新時代

前回に続いて、今回は「溶接業の未来」について一般的な市場での動向を掘り下げます。

技術の進化・労働環境の改善・人材育成…さまざまな視点から、これからの溶接業界がどう変わっていくのかを見ていきましょう。

🤖 自動化・ロボット溶接の台頭

すでに多くの製造現場では「ロボット溶接」が導入されています。

• 自動車のライン溶接

• 船舶・鉄骨の大型自動溶接

• ファイバーレーザーによる精密溶接

こうした技術によって、品質の均一化・作業スピードの向上・安全性の確保が進んでいます。

ただし、すべての現場が自動化できるわけではなく、

• 配管内部や狭い場所

• 現場ごとに仕様が異なる構造物

• 修理・改修工事などのイレギュラー作業

では、今後も人の手による熟練技術が不可欠です。

📲 デジタル管理・遠隔監視の導入

新しい現場管理では、デジタル技術が活躍しています。

• 溶接部の温度・時間・電流管理のデジタル化

• 品質記録の自動保存・トレーサビリティ

• 現場作業をクラウドで遠隔モニタリング

これにより、施工管理の精度と効率が大幅に向上しています。

🧑‍🏫 技能継承と教育の新たなカタチ

従来は「現場で見て覚える」スタイルが主流だった溶接技能ですが、今では

• VRによる溶接体験トレーニング

• シミュレーターでの練習環境

• 動画による技術共有・講座配信

など、新しい教育手法が登場し、若手育成がしやすい環境になりつつあります。

🌍 環境対応と持続可能な製造

溶接においても、「脱炭素」や「省資源」が求められる時代です。

• エネルギー効率の高い機器への更新

• 無煙・低臭ガスの使用推進

• リサイクル材への対応技術

など、環境と共存できる技術革新が、今後さらに重要視されるでしょう。

✨溶接は“火花を生む”だけでなく、“未来もつくる”

これからの溶接業界は、単なる職人技の世界から、
技術・デジタル・持続可能性を融合した「スマートな技能職」へと進化していきます。

熟練の手仕事と、ロボット・ITが共存することで、
「安全・効率・高品質」な溶接の新時代がやってくるのです。

皆さんこんにちは！

株式会社東洋アーク、更新担当の中西です。

溶接業の環境とは？熱と火花の中で支える現場のリアル

今回は、鉄骨や配管、建設、造船、自動車など…さまざまな産業を支える「溶接業」の現場環境について一般的な市場での動向をご紹介します。

火花を飛ばしながら金属同士を結合するこの仕事、見た目の派手さ以上に、繊細な技術と体力が求められる世界なのです。

🔧 溶接とは？産業の基礎を作る仕事

溶接とは、金属同士を接合する技術であり、主に以下のような分野で活躍しています。

• 鉄骨建築（ビル・橋梁）

• 配管・タンク（プラント・製油所）

• 造船・船舶構造物

• 自動車・鉄道車両・航空機の製造

• 精密機械や家具などの部品加工

つまり、溶接はあらゆる「モノづくり」の根幹を担う重要な工程なのです。

🌡 溶接現場の環境は想像以上に過酷

現場では、さまざまな環境要因が作業者の負担となります。

・高温環境

火花やアーク熱によって、作業空間は40〜50℃にもなることがあります。
特に夏場の屋内現場や配管内部では、熱中症リスクが非常に高いです。

・狭小・高所作業

タンク内部や高層鉄骨の上など、狭くて危険な場所での作業が多く、動きの自由がききません。

・視界制限と姿勢の辛さ

防護面をつけたままの作業や、仰向け・うつ伏せでの長時間作業も珍しくなく、身体的負担が大きいです。

・火傷・感電・有害ガスのリスク

溶接中は金属が2000℃近くまで加熱されるため、火傷や引火事故の危険性が常にあります。
また、金属から出る煙やガスは長期的な健康リスクも。

🧯 安全対策と装備の重要性

溶接は危険と隣り合わせだからこそ、安全装備の徹底が不可欠です。

• 遮光面・溶接ゴーグル

• 難燃性の作業着と手袋

• 熱中症対策の送風ベスト

• 換気と排煙設備の整備

また、現場ごとの作業前ミーティング（KY活動）や、定期的な健康診断・資格更新も大切なルールです。

👨‍🏭 若手離れとベテラン依存

溶接業界では、「人手不足」と「高齢化」が深刻です。

• 高温・重作業で若者が敬遠

• 作業は経験による職人技が必要で、即戦力化が難しい

• 技術継承の機会が減少し、ベテランに業務が集中

このままでは「技術の空白世代」が生まれてしまう可能性もあるのです。

💡 溶接は“手に職”の代表格

一方で、溶接は国家資格や専門性が求められる「技能職」の代表格でもあります。

• 一生モノのスキルが身につく

• 高度な資格を取得すれば高収入・海外派遣のチャンスも

• 熟練者は企業から引っ張りだこ

「モノづくりが好き」「現場で働くのが性に合う」という人にとっては、非常にやりがいのある職業です。

✨火花の向こうにある誇り

溶接の現場は、暑く・重く・危険がつきまとう厳しい環境です。
しかし、そこには鉄と火を操る職人たちの矜持があり、建設や製造という大きな産業の土台を支えています。

今後ともよろしくお願いいたします。