皆さんこんにちは！
株式会社東洋アーク、更新担当の中西です。

 

レーザー（LBW）と電子ビーム（EBW）は低入熱・高速・深溶け込みで歪み極小・仕上げ最小を実現。ギャップ許容の狭さと治具・センシングが成功の分かれ目です。ここではプロセス制御→フィットアップ→安全→検査を体系化します。🔬

 

1｜レーザー（LBW）の要点
• キーホール現象で深溶け込み。焦点位置・出力波形・走査で安定化。

• ガス：Ar/N₂/Heを材料・厚みで使い分け。乱流を起こさないノズル設計が肝。

• ハイブリッド（Laser+MAG）：ギャップ許容↑＋高速。深溶け込みと金属供給の両立。✨

 

2｜電子ビーム（EBW）
• 真空中で電子を加速・照射。極深溶け込み・狭HAZ。

• 課題：真空チャンバ・寸法制約・磁場影響。治具の熱膨張補正と脱ガス対策が鍵。🧲

 

3｜フィットアップ・治具
• レーザー単独はギャップ許容量が小さい（例：板厚×数%）。

• バックバー・クランプ・押えで隙間0を作る。

• シームトラッキング（カメラ・フォトセンサ）で開先追従。📷

 

4｜欠陥と対策
• ポロシティ：汚れ・ガス・焦点ズレ→脱脂・乾燥・焦点再設定。

• アンダーフィル：金属供給不足→ハイブリッド化または速度↓。

• ハンピング：速度・出力過多→出力波形調整、重ね量最適化。

• 割れ：拘束・材質→予熱・後熱、合金選定。🔍

 

5｜安全・法令
• クラス4レーザーの遮蔽・インターロック。反射光管理（特にAl/Cu）。

• 真空装置の保守・X線漏れ管理（EBW）。

• 煙・臭気の排気とフィルタ。🛡️

 

6｜検査・モニタリング
• フォトダイオード・プラズマ光でリアルタイム監視。

• 断面マクロ／X線/UTで溶け込み・欠陥確認。

• データ記録をWPSに紐付け追跡。💾

 

7｜ケース：アルミ外板のレーザーブレージング
課題：見切り部の美観と耐食の両立。
解：CuSiろう材＋レーザーブレージング、シールド形状最適化、後処理で色調を合わせる。✨

 

8｜チェックリスト
☐ 焦点・波形・速度の三点合わせ

☐ ギャップ0の治具

☐ シールドノズルの形状・流量

☐ リアルタイム光学監視

☐ 安全遮蔽・反射対策・インターロック

☐ 断面マクロと記録 ✅

 

9｜まとめ
レーザー/EBは“治具とデータの勝負”。ギャップ管理・焦点・波形を定量化し、監視×記録で品質を閉じます。次回はステンレスの溶接—腐食と歪みの同時最適へ。🥼

 

 

 

 

皆さんこんにちは！
株式会社東洋アーク、更新担当の中西です。

 

抵抗溶接は通電×加圧×冷却のスケジュールでナゲットを形成し、板金量産で秒単位の品質を実現します。ここでは電極管理・スケジュール最適・ばらつき吸収＝治具という三位一体で、タクト×強度を両立させる方法をまとめます。🤖

 

1｜スケジュールの骨格
• スクイーズ（加圧予備）→溶接（通電）→ホールド（冷却保持）。

• 変数：電流・時間・加圧力。板厚・表面処理・材質により最適窓が存在。

• プリヒートやポストヒートを組み合わせてスパッタ・割れを抑制。🎛️

 

2｜電極・冷却・ドレッシング
• 電極材：Cu-Cr-Zrなど。めっき鋼板は先端摩耗が早い。

• 冷却：水温・流量を監視し、過熱での焼付きを防止。

• ドレッシング：先端形状の再現で電流密度を一定に。自動ドレッサでタクト内化。🧽

 

3｜治具設計＝品質の8割
• 位置決めピンとクランプで板間隙間（エクスパンション）を抑制。

• 電極へのアプローチ角を確保し、ロボット干渉をゼロに。

• 反力の逃げを設け、板浮きを抑える。📐

 

4｜品質指標と検査
• ナゲット径（板厚√に比例）／引張せん断強度／スパッタ量。

• ピール試験・打抜き検査を定期実施。

• EOL監視：電流・電圧・加圧の波形監視で劣化予知。📊

 

5｜不良と是正
• 過大スパッタ：加圧不足／電流過大→加圧↑・電流調整。

• 電極焼付き：表面処理×冷却不足→冷却見直し・材質変更・ドレッシング頻度↑。

• 表面焼け：通電過多→時間・電流↓、加圧↑。

• ナゲット不足：電流不足／時間不足→増量、電極径見直し。🔧

 

6｜めっき鋼板・ブレージングとの棲み分け
亜鉛めっきは蒸発・スパッタが課題。MIGブレージング（CuSi等）やレーザーブレージングを併用し、意匠部位は外観重視で設計変更。✨

 

7｜ロボットセル運用
• リーチ・干渉・交換性を事前検証。

• ティーチングは治具基準で最小化。

• トーチ（ガン）メンテをサイクルで自動化し、停止時間を削る。⏱️

 

8｜チェックリスト
☐ スケジュール（電流/時間/加圧）最適化

☐ 電極冷却水 温度・流量

☐ 自動ドレッシング設定

☐ エクスパンション抑制のクランプ

☐ EOL波形監視と閾値

☐ ピール/打抜きの抜取計画 ✅

 

9｜まとめ
抵抗溶接は“秒で決める品質”。スケジュール×電極×治具の三本柱で強度とタクトを同時に確保し、量産の安定を実現します。次回はレーザー／電子ビームで低入熱高精度の世界へ。💡

 

 

 

皆さんこんにちは！
株式会社東洋アーク、更新担当の中西です。

 

SAWはフラックスにアークを潜らせ、高電流×高速度で厚板長手を一気に仕留めるプロセス。光・スパッタ・ヒュームが少ない代わりに下向限定・設備依存。ここではライン設計→条件最適→欠陥ゼロ化→フラックス管理まで、工場で即使える要点をまとめます。

 

1｜装置構成と要素
• 電源：DC/AC、ツイン/タンデム構成で能率UP。

• ワイヤ：ソリッド主体、径は1.6–4.0mm。

• フラックス：溶融型／焼成型。機械的強度、脱酸作用、靭性に影響。乾燥管理が生命線。

• トラベルユニット：レール直進性・シームトラッキング・ワイヤ突き出し一定化。

 

2｜条件設計（入熱の設計）
• 入熱HI ≈ (V×I)/速度で粗粒化と歪みのトレードオフを管理。

• 開先：U/Jで溶着量↓、多電極で一発深溶け込み。

• フラックス高さ：アーク露出しない十分量。過多は包み込み→欠陥。

• バックバー：裏波確保と“落ち”防止に有効。

 

3｜主欠陥と対策
• スラグ巻込み：層間清掃不足／重ね位置不適→スラグ完全除去・ビードオーバーラップ制御。

• アンダーカット：電圧高・速度高→電圧−1〜2V／速度−10%。

• 割れ（水素・凝固）：乾燥・予熱・後熱、拘束低減。

• 気孔：フラックス湿気・母材汚れ→乾燥・脱脂。

 

4｜ライン設計と段取り
• エンドタブ・スタート板で安定化。

• 継続溶接のためのワイヤ交換・フラックス回収の動線最短化。

• ビード高さ測定とIoT記録でWPS逸脱を見える化。

• 熱矯正は局所加熱→自然冷却を守る。

 

5｜フラックス管理の作法
• 乾燥温度：メーカー推奨（例：300℃×1h）。

• 再生：回収→ふるい→乾燥→異物除去。

• 保管：密閉容器・除湿。吸湿は気孔の最短ルート。

 

6｜品質・検査
VT 100%に加え、UT/RTで体積欠陥を監視。端部・交差・厚板変化部に不良集中。断面マクロで溶け込み確認をルーチン化。

 

7｜ROIの勘所
溶着速度（kg/h）×連続稼働が勝負。タンデムSAWとU開先で溶着量と工数を同時に削る。一次合格率の改善が利益直結。

 

8｜チェックリスト
☐ フラックス乾燥・再生

☐ レール直進・追従センサ

☐ 開先U/J・バックバー

☐ エンドタブ・スタート板

☐ ビード高さ測定・IoTログ

☐ UT/RTのタイミング計画 ✅

 

9｜まとめ
SAWは厚板長手の王道。開先・乾燥・直進性の三点で“止まらない生産”を設計し、歪みと欠陥を同時に抑えます。次回は抵抗・スポットで秒単位の品質設計へ。⏱️

 

 

皆さんこんにちは！
株式会社東洋アーク、更新担当の中西です。

 

FCAWはフラックス充填パイプ状ワイヤを用いるため、自己防護型（FCAW-S）ではシールドガス不要で屋外・高所・風環境に強く、ガスシールド型（FCAW-G）ではCO₂やAr混合で高能率×高品位を両立できます。高溶着速度・多姿勢適性・厚板対応が三種の武器。ここでは条件設計→欠陥ゼロ化→段取り→投資判断までを実務で使えるレベルに落とし込みます。⚙️

 

1｜プロセスの全体像（SとGの違い）
• FCAW-S：風に比較的強い／ガスボンベ・ホース不要／スラグ厚め／ヒューム多／外観はやや粗い傾向。屋外梁・仮設・補修に◎。

• FCAW-G：ガス遮蔽で金属光沢と低スパッタ。多層多パスの突合せ・隅肉で一次合格率が高い。工場製作・屋内構造物に◎。

 

2｜条件設計の出発点（5要素）
1) ワイヤ径（1.2/1.4/1.6mm）：厚板・姿勢・狙う溶着速度で選定。

2) 電流・電圧：短アーク＝安定・低スパッタ、高すぎる電圧はアンダーカットの温床。

3) CTWD（突出長）：10〜20mm目安。長い→電流低下・融合不足、短い→スパッタ増。

4) 移行モード：スプレー／パルス対応銘柄の活用。

5) ガス（Gのみ）：Ar-CO₂(80/20)万能、90/10でスパッタ低減、100%CO₂はコスト重視。流量12–20 L/min。

 

3｜運棒・姿勢の“型”
• ドラグ（引き）が基本：スラグを後方に保ちスラグ先行で融合と濡れを安定。

• 上進隅肉：三角ウィーブで止め・置き・送るをリズミカルに。端部で1拍置く。

• ルートパス：開先付き突合せはSMAW/TIGでルート→FCAWで充填のハイブリッドが安定。

 

4｜欠陥と“現場是正のコツ”
• スラグ巻込み：織り幅広すぎ／端部滞留不足／層間清掃不足→織り幅を板厚相応に、端で止める、層間ブラシ＋チッピング。

• アンダーカット：電圧高／速度過大→電圧−1〜2V・速度▼、角度10〜15°。

• 気孔：風・湿気・油→遮風・乾燥・脱脂。Sでも遮風板が効く。

• 融合不良：CTWD長すぎ・入熱不足→突出短縮・電流↑、開先見直し。

 

5｜段取り・治具・環境
• 遮風スクリーン：梁上は必須。火花下階侵入も同時に遮蔽。

• 仮付位置：最後に消える場所に配置し歪み計画と整合。

• 層間温度：150–250℃目安で安定、赤外温度計で数値管理。

• ノズル・チップ・ライナ：スパッタ付着→ガス乱流の元。清掃をタクト内に組み込む。

 

6｜実務A3：a8隅肉（立向上進）の標準化
• 条件例：ワイヤ1.2mm、電流180–220A、電圧22–24V、CTWD 15mm、Ar-CO₂(80/20) 15 L/min。

• 動作：三角ウィーブ、端で“止め”0.3秒、戻し終端。

• 検査：a寸ゲージ、余盛2–3mm、アンダーカット深さ<0.5mm、層間PT（必要時）。

 

7｜安全・健康
ヒューム・騒音はGMAWより多い傾向。局所排気・送気・耳栓の“三種の神器”。ヒューム溶接作業の規制対応（SDS・測定）を運用。

 

8｜コスト・ROI
溶着速度（kg/h）×再工率で実力比較。FCAW-Gはガス費が増えるが一次合格率↑で総原価↓のケースが多い。ノズル清掃の自動化も効果大。

 

9｜チェックリスト
☐ 遮風スクリーン設置

☐ CTWD 10–20mm

☐ 角度10–15°（ドラグ）

☐ 層間ブラシ・チッピング

☐ ガス流量とノズル清掃

☐ 終端“戻し”でクレータ処理 ✅

 

10｜まとめ
FCAWは“外でも強い半自動”。遮風・短アーク・層間清掃の三点セットを標準化すれば、厚板・多姿勢で最短距離の品質が出せます。次回はSAWで長手厚板の生産設計に踏み込みます。