皆さんこんにちは！
株式会社東洋アーク、更新担当の中西です。

 

抵抗溶接は通電×加圧×冷却のスケジュールでナゲットを形成し、板金量産で秒単位の品質を実現します。ここでは電極管理・スケジュール最適・ばらつき吸収＝治具という三位一体で、タクト×強度を両立させる方法をまとめます。🤖

 

1｜スケジュールの骨格
• スクイーズ（加圧予備）→溶接（通電）→ホールド（冷却保持）。

• 変数：電流・時間・加圧力。板厚・表面処理・材質により最適窓が存在。

• プリヒートやポストヒートを組み合わせてスパッタ・割れを抑制。🎛️

 

2｜電極・冷却・ドレッシング
• 電極材：Cu-Cr-Zrなど。めっき鋼板は先端摩耗が早い。

• 冷却：水温・流量を監視し、過熱での焼付きを防止。

• ドレッシング：先端形状の再現で電流密度を一定に。自動ドレッサでタクト内化。🧽

 

3｜治具設計＝品質の8割
• 位置決めピンとクランプで板間隙間（エクスパンション）を抑制。

• 電極へのアプローチ角を確保し、ロボット干渉をゼロに。

• 反力の逃げを設け、板浮きを抑える。📐

 

4｜品質指標と検査
• ナゲット径（板厚√に比例）／引張せん断強度／スパッタ量。

• ピール試験・打抜き検査を定期実施。

• EOL監視：電流・電圧・加圧の波形監視で劣化予知。📊

 

5｜不良と是正
• 過大スパッタ：加圧不足／電流過大→加圧↑・電流調整。

• 電極焼付き：表面処理×冷却不足→冷却見直し・材質変更・ドレッシング頻度↑。

• 表面焼け：通電過多→時間・電流↓、加圧↑。

• ナゲット不足：電流不足／時間不足→増量、電極径見直し。🔧

 

6｜めっき鋼板・ブレージングとの棲み分け
亜鉛めっきは蒸発・スパッタが課題。MIGブレージング（CuSi等）やレーザーブレージングを併用し、意匠部位は外観重視で設計変更。✨

 

7｜ロボットセル運用
• リーチ・干渉・交換性を事前検証。

• ティーチングは治具基準で最小化。

• トーチ（ガン）メンテをサイクルで自動化し、停止時間を削る。⏱️

 

8｜チェックリスト
☐ スケジュール（電流/時間/加圧）最適化

☐ 電極冷却水 温度・流量

☐ 自動ドレッシング設定

☐ エクスパンション抑制のクランプ

☐ EOL波形監視と閾値

☐ ピール/打抜きの抜取計画 ✅

 

9｜まとめ
抵抗溶接は“秒で決める品質”。スケジュール×電極×治具の三本柱で強度とタクトを同時に確保し、量産の安定を実現します。次回はレーザー／電子ビームで低入熱高精度の世界へ。💡