皆さんこんにちは！
株式会社東洋アーク、更新担当の中西です。

SAWはフラックスにアークを潜らせ、高電流×高速度で厚板長手を一気に仕留めるプロセス。光・スパッタ・ヒュームが少ない代わりに下向限定・設備依存。ここではライン設計→条件最適→欠陥ゼロ化→フラックス管理まで、工場で即使える要点をまとめます。

1｜装置構成と要素
• 電源：DC/AC、ツイン/タンデム構成で能率UP。

• ワイヤ：ソリッド主体、径は1.6–4.0mm。

• フラックス：溶融型／焼成型。機械的強度、脱酸作用、靭性に影響。乾燥管理が生命線。

• トラベルユニット：レール直進性・シームトラッキング・ワイヤ突き出し一定化。

2｜条件設計（入熱の設計）
• 入熱HI ≈ (V×I)/速度で粗粒化と歪みのトレードオフを管理。

• 開先：U/Jで溶着量↓、多電極で一発深溶け込み。

• フラックス高さ：アーク露出しない十分量。過多は包み込み→欠陥。

• バックバー：裏波確保と“落ち”防止に有効。

3｜主欠陥と対策
• スラグ巻込み：層間清掃不足／重ね位置不適→スラグ完全除去・ビードオーバーラップ制御。

• アンダーカット：電圧高・速度高→電圧−1〜2V／速度−10%。

• 割れ（水素・凝固）：乾燥・予熱・後熱、拘束低減。

• 気孔：フラックス湿気・母材汚れ→乾燥・脱脂。

4｜ライン設計と段取り
• エンドタブ・スタート板で安定化。

• 継続溶接のためのワイヤ交換・フラックス回収の動線最短化。

• ビード高さ測定とIoT記録でWPS逸脱を見える化。

• 熱矯正は局所加熱→自然冷却を守る。

5｜フラックス管理の作法
• 乾燥温度：メーカー推奨（例：300℃×1h）。

• 再生：回収→ふるい→乾燥→異物除去。

• 保管：密閉容器・除湿。吸湿は気孔の最短ルート。

6｜品質・検査
VT 100%に加え、UT/RTで体積欠陥を監視。端部・交差・厚板変化部に不良集中。断面マクロで溶け込み確認をルーチン化。

7｜ROIの勘所
溶着速度（kg/h）×連続稼働が勝負。タンデムSAWとU開先で溶着量と工数を同時に削る。一次合格率の改善が利益直結。

8｜チェックリスト
☐ フラックス乾燥・再生

☐ レール直進・追従センサ

☐ 開先U/J・バックバー

☐ エンドタブ・スタート板

☐ ビード高さ測定・IoTログ

☐ UT/RTのタイミング計画 ✅

9｜まとめ
SAWは厚板長手の王道。開先・乾燥・直進性の三点で“止まらない生産”を設計し、歪みと欠陥を同時に抑えます。次回は抵抗・スポットで秒単位の品質設計へ。⏱️

皆さんこんにちは！
株式会社東洋アーク、更新担当の中西です。

FCAWはフラックス充填パイプ状ワイヤを用いるため、自己防護型（FCAW-S）ではシールドガス不要で屋外・高所・風環境に強く、ガスシールド型（FCAW-G）ではCO₂やAr混合で高能率×高品位を両立できます。高溶着速度・多姿勢適性・厚板対応が三種の武器。ここでは条件設計→欠陥ゼロ化→段取り→投資判断までを実務で使えるレベルに落とし込みます。⚙️

1｜プロセスの全体像（SとGの違い）
• FCAW-S：風に比較的強い／ガスボンベ・ホース不要／スラグ厚め／ヒューム多／外観はやや粗い傾向。屋外梁・仮設・補修に◎。

• FCAW-G：ガス遮蔽で金属光沢と低スパッタ。多層多パスの突合せ・隅肉で一次合格率が高い。工場製作・屋内構造物に◎。

2｜条件設計の出発点（5要素）
1) ワイヤ径（1.2/1.4/1.6mm）：厚板・姿勢・狙う溶着速度で選定。

2) 電流・電圧：短アーク＝安定・低スパッタ、高すぎる電圧はアンダーカットの温床。

3) CTWD（突出長）：10〜20mm目安。長い→電流低下・融合不足、短い→スパッタ増。

4) 移行モード：スプレー／パルス対応銘柄の活用。

5) ガス（Gのみ）：Ar-CO₂(80/20)万能、90/10でスパッタ低減、100%CO₂はコスト重視。流量12–20 L/min。

3｜運棒・姿勢の“型”
• ドラグ（引き）が基本：スラグを後方に保ちスラグ先行で融合と濡れを安定。

• 上進隅肉：三角ウィーブで止め・置き・送るをリズミカルに。端部で1拍置く。

• ルートパス：開先付き突合せはSMAW/TIGでルート→FCAWで充填のハイブリッドが安定。

4｜欠陥と“現場是正のコツ”
• スラグ巻込み：織り幅広すぎ／端部滞留不足／層間清掃不足→織り幅を板厚相応に、端で止める、層間ブラシ＋チッピング。

• アンダーカット：電圧高／速度過大→電圧−1〜2V・速度▼、角度10〜15°。

• 気孔：風・湿気・油→遮風・乾燥・脱脂。Sでも遮風板が効く。

• 融合不良：CTWD長すぎ・入熱不足→突出短縮・電流↑、開先見直し。

5｜段取り・治具・環境
• 遮風スクリーン：梁上は必須。火花下階侵入も同時に遮蔽。

• 仮付位置：最後に消える場所に配置し歪み計画と整合。

• 層間温度：150–250℃目安で安定、赤外温度計で数値管理。

• ノズル・チップ・ライナ：スパッタ付着→ガス乱流の元。清掃をタクト内に組み込む。

6｜実務A3：a8隅肉（立向上進）の標準化
• 条件例：ワイヤ1.2mm、電流180–220A、電圧22–24V、CTWD 15mm、Ar-CO₂(80/20) 15 L/min。

• 動作：三角ウィーブ、端で“止め”0.3秒、戻し終端。

• 検査：a寸ゲージ、余盛2–3mm、アンダーカット深さ<0.5mm、層間PT（必要時）。

7｜安全・健康
ヒューム・騒音はGMAWより多い傾向。局所排気・送気・耳栓の“三種の神器”。ヒューム溶接作業の規制対応（SDS・測定）を運用。

8｜コスト・ROI
溶着速度（kg/h）×再工率で実力比較。FCAW-Gはガス費が増えるが一次合格率↑で総原価↓のケースが多い。ノズル清掃の自動化も効果大。

9｜チェックリスト
☐ 遮風スクリーン設置

☐ CTWD 10–20mm

☐ 角度10–15°（ドラグ）

☐ 層間ブラシ・チッピング

☐ ガス流量とノズル清掃

☐ 終端“戻し”でクレータ処理 ✅

10｜まとめ
FCAWは“外でも強い半自動”。遮風・短アーク・層間清掃の三点セットを標準化すれば、厚板・多姿勢で最短距離の品質が出せます。次回はSAWで長手厚板の生産設計に踏み込みます。

皆さんこんにちは！
株式会社東洋アーク、更新担当の中西です。

新年に向けて、確かな技術を次の現場へ 🔥🛠️

12月は、一年間の現場を振り返り、
次の一年に向けた準備を行う大切な時期です🍃

忙しかった現場や印象に残っている作業、
無事に工事を終えられた安堵感。
年末になると、
一つひとつの現場での出来事が思い返されます。

経験を振り返り、次につなげる時間 📝✨

溶接工事の現場では、
同じ条件の仕事は一つとしてありません。

・作業環境の違い
・材料や構造の違い
・天候や工程の影響

そうした中で積み重ねてきた経験は、
次の現場で必ず活きてきます😊

うまくいった点だけでなく、
反省点や改善点も整理し、
より良い施工につなげていくことを大切にしています。

技術の向上は、日々の積み重ねから 🔍🔥

溶接工事は、
一度技術を身につければ終わり、
という仕事ではありません。

材料や工法の変化、
求められる品質の高度化に対応するためには、
常に技術を磨き続ける姿勢が必要です。

・基本を大切にすること
・確認を怠らないこと
・経験に頼りすぎないこと

そうした意識を持ちながら、
日々の作業に向き合っています🛠️

安全管理の見直しも欠かせません ⚠️✨

溶接工事は、
高温や火気を扱う危険を伴う仕事です。

一年を通して、
安全に作業を進められたことに感謝すると同時に、
「もっと安全にできることはないか」
を考えることも、年末の大切な取り組みです。

・作業手順の確認
・声かけや連携
・現場環境の見直し

安全管理は、
技術と同じくらい重要な要素だと考えています😊

次の世代へ、技術をつないでいくために 👨‍🏭👩‍🏭

溶接工事の現場では、
若手への技術継承も大きなテーマです。

経験を積んだ職人の技や判断力は、
現場で直接伝えていくことで、
初めて身についていきます。

・なぜこの方法を選ぶのか
・どこに注意するのか
・どんな意識で作業するのか

こうしたことを丁寧に伝えながら、
次の世代へ確かな技術をつないでいきたいと考えています🌱

確かな技術が、信頼につながる 🤝✨

溶接工事は、
完成後には見えなくなる部分が多い仕事です。

だからこそ、
「確かな技術で施工すること」
「誠実に現場と向き合うこと」
が、そのまま信頼につながると考えています。

一つひとつの現場で積み重ねてきた仕事が、
次のご依頼につながっていく。
その責任と誇りを胸に、
これからも現場に立ち続けていきます🔥

新しい年も、誠実な仕事を続けてまいります 🎍✨

新しい年も、
安全で高品質な溶接工事を提供できるよう、
基本を大切にしながら、
一つひとつの現場に真摯に向き合ってまいります。

確かな技術を次の現場へ。
その積み重ねを大切にしながら、
これからも社会を支える一端を担っていきたいと考えています😊

今後とも、どうぞよろしくお願いいたします。

皆さんこんにちは！
株式会社東洋アーク、更新担当の中西です。

溶接の品質が、構造物の耐久性を左右します 🔥🛠️

溶接工事は、
部材同士を単につなぎ合わせるだけの作業ではありません。

一つひとつの溶接が、
構造物全体の強度・安全性・耐久性を左右する、
非常に重要な役割を担っています🏗️

完成後には見えなくなる部分が多いからこそ、
溶接の品質が、
その構造物の「寿命」を決めると言っても過言ではありません。

溶接品質は、構造物の土台です ⚙️✨

建物や設備、各種構造物は、
長期間にわたって荷重や振動、
環境の影響を受け続けます。

その中で、
溶接部分に不具合があれば、

・ひび割れ
・強度低下
・想定外の破損

といったリスクにつながる可能性があります⚠️

だからこそ、
溶接工事は「とりあえず付いていれば良い」ものではなく、
将来を見据えた確実な施工が求められます。

適切な方法と条件の選定が重要です 🔍🔥

溶接には、
さまざまな方法や条件があります。

・材料の種類や厚み
・使用環境
・構造物にかかる力

これらを総合的に判断し、
最適な溶接方法・条件を選定することが、
品質を左右する大きなポイントです📝

経験や知識が不足していると、
見た目は問題なくても、
内部に不具合を抱えた溶接になってしまうこともあります。

図面確認と現場把握は欠かせません 📐👀

高品質な溶接を行うためには、
図面の確認や現場状況の把握が欠かせません。

・設計上の要求性能
・施工順序
・周囲環境や作業条件

こうした点を事前にしっかり確認することで、
ミスや手戻りを防ぎ、
安定した品質につなげることができます😊

溶接は、
現場の状況を理解したうえで行う「判断の積み重ね」でもあります。

見えない部分だからこそ、妥協しない 🏗️✨

溶接工事は、
完成後には仕上げ材や構造の内側に隠れ、
目に触れなくなる部分が多い仕事です。

しかし、
その見えない部分こそが、
構造物を長く、安全に支え続けています。

「見えないからこそ、手を抜かない」
「誰にも見られなくても、正しい仕事をする」

それが、
私たちが溶接工事において大切にしている姿勢です🔥

品質は、日々の積み重ねから生まれます 🌱✨

高い溶接品質は、
一度の作業で完成するものではありません。

・日々の確認
・基本を守る姿勢
・経験の積み重ね

そうした地道な取り組みが、
最終的な品質につながります😊

一つひとつの現場で、
常に「この溶接が何年先まで支えるのか」を意識しながら、
作業に向き合っています。

これからも、確かな溶接で支え続けるために 🤝🔥

溶接の品質は、
構造物の耐久性そのものです。

私たちは、
これからも確かな技術と責任感を持って、
一つひとつの溶接工事に向き合い、
長く安心して使える構造物づくりを支えてまいります🛠️

見えない部分にこそ、
誠実な仕事を。
それが、私たちの変わらぬ想いです😊

皆さんこんにちは！
株式会社東洋アーク、更新担当の中西です。

冬の溶接工事で気をつけているポイント ❄️🔥

12月以降の溶接工事は、
寒さや環境条件への対応が欠かせない時期になります。
気温の低下や風の影響など、
夏場とはまったく違った条件の中で作業を行うため、
より慎重な判断と管理が求められます🍃

安全と品質を守るため、
冬ならではのポイントを意識しながら
日々現場に向き合っています。

気温低下による材料への影響に注意 ⚙️❄️

冬場は気温が下がることで、
鋼材や部材の状態にも影響が出やすくなります。

・材料が冷え切っている
・結露や湿気が発生しやすい
・溶接条件が変わりやすい

こうした環境下では、
事前の確認や条件調整がとても重要です📝

材料の状態をしっかり把握し、
適切な方法で施工することで、
安定した溶接品質を確保しています🔥

作業前の確認と段取りを徹底 🛠️✨

冬の溶接工事では、
作業前の準備が特に重要になります。

・使用する機材の状態確認
・作業手順や工程の再確認
・周囲環境や足元の安全確認

こうした基本的な確認を丁寧に行うことで、
トラブルや事故のリスクを減らすことができます😊

「いつも通り」を過信せず、
その日の状況に合わせた判断を大切にしています。

防寒対策と体調管理も品質の一部です 🧤☕

寒い中での作業は、
体がこわばりやすく、
集中力の低下につながることもあります。

そのため、

・防寒着や防寒具の着用
・こまめな休憩
・体調管理の声かけ

などにも気を配り、
無理のない作業環境づくりを心がけています😊

作業する人のコンディションを整えることも、
安定した品質を保つための大切な要素です。

冬こそ「安全第一」を意識して ⚠️🔥

溶接工事は、
火や高温を扱う危険を伴う作業です。

冬場は、

・手元がかじかむ
・足元が滑りやすい
・周囲の環境が変わりやすい

といったリスクも増えるため、
いつも以上に安全意識を高めています🚧

声かけや確認を怠らず、
チーム全体で安全を守ることを大切にしています。

冬でも品質を落とさないために 🔍✨

溶接工事は、
集中力と正確さが求められる仕事です。

寒い時期であっても、
「品質を落とさない」ことを最優先に、

・一工程ずつ丁寧に
・確認を重ねながら
・妥協のない施工

を心がけています🔥

完成後には見えなくなる部分だからこそ、
確かな品質で仕上げることが重要だと考えています。

冬の現場も、誠実に向き合います 🤝✨

環境が厳しくなる冬場の溶接工事ですが、
だからこそ、
基本を大切にし、
一つひとつの作業に真摯に向き合っています。

これからも、
季節に左右されることなく、
安全で信頼される溶接工事を
積み重ねてまいります🔥🛠️

冬季の溶接工事に関するご相談がございましたら、
どうぞお気軽にお問い合わせください😊

皆さんこんにちは！
株式会社東洋アーク、更新担当の中西です。

年末にあらためて感じる、溶接工事の役割と責任 🔥🛠️

12月は、一年を締めくくる時期です。
日々の現場を振り返りながら、
自分たちの仕事の意味や責任について
あらためて考える季節でもあります🍃

私たちが行っている溶接工事は、
建物や設備、構造物の強度や安全性を支える重要な仕事です。
普段はあまり目に留まらない部分かもしれませんが、
社会のさまざまな場面で欠かせない役割を担っています。

溶接は「つなぐ」だけの作業ではありません ⚙️✨

溶接というと、
金属をつなぎ合わせる作業というイメージを
持たれることが多いかもしれません。

しかし実際には、
素材の特性や使用環境、構造全体を考慮しながら、
最適な方法と条件で施工を行う、
高度な技術と判断力が求められる仕事です。

・わずかな温度管理の違い
・溶け込みの深さ
・仕上がりの精度

こうした細かな部分の積み重ねが、
溶接の品質を大きく左右します🔥

小さなミスが、大きな影響につながることも ⚠️

溶接工事は、
ほんのわずかなミスが、
将来的な不具合や事故につながる可能性があります。

そのため、
日々の現場では、

・工程ごとの確認
・作業手順の徹底
・安全管理の強化

を欠かさず行い、
一つひとつの作業を丁寧に進めています🛠️

「問題なく見える」ことよりも、
「長く安心して使える」ことを大切にしています。

完成後には見えなくなるからこそ 🏗️✨

溶接工事は、
完成後には見えなくなってしまう部分が多い仕事です。

しかし、その見えない部分こそが、
構造物を長年にわたって支え続けています。

・建物の骨組み
・設備の基礎
・各種構造部材

こうした部分に関わる仕事だからこそ、
常に責任感を持って現場に向き合っています😊

年末に感じる、仕事への誇りと責任 🎍✨

一年を振り返るこの時期、
無事に工事を終えられたこと、
安全に現場を納められたことに、
あらためて感謝の気持ちが湧いてきます。

同時に、
溶接工事という仕事の重みや責任を、
強く感じる時期でもあります。

これからも、確かな技術で支え続けるために 🤝✨

新しい年を迎えても、
変わらず、
確かな技術と誠実な姿勢で
一つひとつの現場に向き合ってまいります。

見えない部分だからこそ、
決して妥協せず、
信頼される溶接工事を積み重ねていくことが、
私たちの使命です🔥

これからも、
社会を支える一端を担う存在として、
責任ある仕事を続けてまいります。

皆さんこんにちは！
株式会社東洋アーク、更新担当の中西です。

TIGは非消耗電極＋不活性ガスで入熱とプールを緻密に制御でき、薄板・配管ルート・SUS・Ti・Alで無二の成果を出します。清浄・シールド・入熱の三点を“儀式化”しましょう。✨

1｜電源・極性・ACバランス
• DCEN：鋼・SUSの基本。溶け込み深く、タングステン消耗小。
• AC（Al/Ti等）：クリーニング作用で酸化皮膜破壊。バランスを整え、熱入力と皮膜除去を両立。
• パルスTIG：ピーク/ベースでプールの温度を管理、薄板すき間に強い。

2｜タングステンと先端研磨
• 種別：純W、2%トリウム（近年はセリウム/ランタン系推奨）、ジルコニア（AC用）。
• 径：0.8/1.6/2.4/3.2mm。電流に合わせ選定。
• 研磨角：30〜60°。軸方向研磨でアーク集中、同心円研磨は厳禁。
• ボール化（AC）：過度はアーク拡散→適度な丸みに留める。

3｜トーチ・カップ・ガスレンズ
• カップ#4–#12を使い分け。大カップ＋ガスレンズで長い突出でもシールドを保持。
• ガス：Ar主体、厚板・高熱でHe混合。流量8–15 L/min（大カップは増量）。
• トーチ角：10–15°、押し（プッシュ）が基本。

4｜前処理と清浄（儀式）
1) 脱脂（アセトン等）→乾燥。
2) 機械ブラシ（材質専用、SUSに鉄粉混入厳禁）。
3) 化学的皮膜除去（必要に応じ）。
4) 手袋交換（油汚れ移行を防止）。

5｜裏波とトレーリングシールド
• 裏ガス：Ar（SUSはN₂微量可）。パージダムでガス節約。
• トレーリング：後方シールドでヒートティント抑制、Tiは色判定（銀〜金良好、青は過酸化）。
• ルートギャップ：板厚・姿勢に応じ最小限、ブリッジング禁止。

6｜溶加棒の選定
• SUS：308L/316L/309L。
• 炭素鋼：ER70S-2等（脱酸力）。
• アルミ：4043（Si系）/5356（Mg系）。
• チタン：純Ti/合金同等材。清浄・乾燥が最重要。

7｜運棒とプールコントロール
• 点滴追加：プールの先頭に一定量を規則的に落とす。
• パルス：ピークで濡れ、ベースで冷却→歪み低減。
• クレータ処理：出力ランプダウン、戻しで終端気孔を防ぐ。

8｜薄板・極薄の戦術（0.5〜1.5mm）
• 銅板裏当てで放熱。
• 点付→間詰、連続禁止で熱溜りを避ける。
• ギャップゼロ設計と固定。ピンセット・磁石で“手が三本”状態を作る。

9｜配管ルート（SUS 6G想定）
• ハイロー管理（段差）をゲージで。
• 裏ガス流量とパージ時間の標準化。
• ルートパスは微細な“置き”、停止厳禁。
• ホットパス以降はGTAW/GM AW切替も可。

10｜アルミのAC設定
• 周波数：高周波数→アーク集中、細ビード。
• バランス：クリーニング多すぎ→端部曇り、少なすぎ→酸化残り。
• スタート：プリフロー・ソフトスタートでブローホールを抑制。

11｜トラブル例と是正
• 気孔：水分・油・ガス不足→脱脂・乾燥・流量見直し。
• 焼け（ヒートティント）：裏・後方シールド不足→カップ増・流量↑・トレーリング。
• 黒いすす：トーチ角過大・ガス乱流→角度修正・流量最適化。
• タングステン混入：先端溶落ち→電流↓・突出↓、先端再研磨。

12｜チェックリスト
☐ 前処理（脱脂→ブラシ→化学）
☐ タングステン径・研磨角・突出
☐ カップ番号・ガスレンズ・流量
☐ 裏ガス／トレーリング設定
☐ パルス設定とクレータ処理 ✅

13｜ミニケース：食品配管の裏波色
現象：裏側に茶〜青の焼け。
是正：パージ延長、流量適正化、トレーリング追加、酸洗→不動態化。色基準表で合否を統一。

14｜まとめ
TIGは“清浄×シールド×入熱”の三位一体。色・音・プールの形を言語化し、写真標準で共有すれば、薄板・配管の品質は安定します。次回はFCAWへ。

皆さんこんにちは！
株式会社東洋アーク、更新担当の中西です。

GMAWは連続送給とシールドガスで生産性と安定品質を両立する主力プロセス。ここでは移行モード×ガス×条件の相関を“現場で使える言葉”に落とします。🚀

1｜ワイヤ・送給・ガン周り
• ワイヤ：ER70S-6が汎用。錆・スケールへの許容が広い。
• 送給：プッシュ／プル／プッシュプル。アルミはプッシュプルかスプールガンが安定。
• ライナ：鋼=スチール、アルミ=テフロン。曲げR大きく、折れ・擦れを避ける。
• チップ突出（CTWD）：突出長が長いと電流低下→融合不足。10〜15mmを基準。
• ノズル：スパッタ付着はガス乱流の原因→定期清掃。🧽

2｜ガスとアークの性格（MAG鋼）
• Ar-CO₂(80/20)：万能、ビード良。
• Ar-CO₂(90/10)：スパッタ低減、薄中板に。
• 100%CO₂：コスト低、スパッタ多、アンダーカット注意。
• 微量O₂添加は濡れ改善に有効。流量10–20 L/min、風速>2m/sは遮風。🌬️

3｜移行モードと用途
• 短絡：薄板・隅肉・多姿勢。
• グロブラー：中板、ややスパッタ多。
• スプレー：厚板・高速、下向中心。
• パルス：薄中板の高品位、入熱抑制・スパッタ低減。ロボットとの親和性◎。🎛️

4｜プッシュorドラグ／角度と速度
• プッシュ：外観・濡れ良、入熱浅。
• ドラグ：溶け込み深、風に強い。
トーチ角10〜15°、速度一定。曲がりは腕でなく治具で制御。📐

5｜条件設計の手順（実務）
1) 板厚・姿勢→移行モード仮決め。
2) ワイヤ径（例：0.9/1.0/1.2mm）。
3) 電流・電圧の範囲設定（メーカー表＋社内実績）。
4) 送給速度・突出長・ガス流量を合わせこむ。
5) 試打→断面観察で最終決定。📊

6｜トラブルと対策
• 送給不良：ライナ汚れ・曲げ大→交換・配索見直し。
• スパッタ多：電圧高すぎ・短絡不安定→電圧↓・インダクタンス↑。
• 気孔：油・水・風→脱脂・乾燥・遮風。
• アンダーカット：速度速・電圧高→速度↓・角度修正。
• 焼け：ガス不足／逆に過多で乱流→適正流量。🔧

7｜ロボット溶接の勘所
• 治具＞ティーチング：部品ばらつきは治具で吸収。
• 入出リード：タブ板・エンドタブで安定化。
• シームトラッキング：アークセンサ/ビジョンで追従。
• トーチクリーナ・スプレーで連続稼働率を確保。🤖

8｜波形制御とパルスの活用
デジタル電源のパルス・コールドアークで入熱低減とスパッタ抑制。1パルス1滴の安定が目標。薄板T継ぎの焼け落ち防止に有効。💡

9｜検査・合否の指標
a寸・余盛・アンダーカットのゲージ計測、外観の波打ちは速度・角度の乱れ。断面マクロで溶け込み・喉厚確認。🧪

10｜ケース：t=6mm隅肉a6を毎分600mmで
課題：スパッタ多・アンダーカット。
是正：電圧-1V／送給-0.5m/min、トーチ角12°プッシュ、ガス15L/minへ。ノズル清掃をタクト内化。結果：再工率↓、ビード外観◎。📈

11｜チェックリスト
☐ ノズル・チップ・ライナ清掃/交換
☐ CTWD一定（10–15mm）
☐ ガス流量と遮風
☐ 角度10–15°・速度一定
☐ 試打→断面観察→WPS更新 ✅

12｜まとめ
GMAWは“条件×治具×清掃”で化ける。小さな調整が大きな歩留まりにつながる。次回はTIG（GTAW）で高品位×薄板×裏波を攻めます。🎯

皆さんこんにちは！
株式会社東洋アーク、更新担当の中西です。

SMAW（手溶接）は電源・ホルダ・アース・棒の最小装備でどこでも戦える一方、結果が技能と段取りに直結します。屋外・高所・補修・狭所…“最後の砦”として使いこなすための理屈×型を体系化します。🔥

1｜装備・配線・極性
• 電源：定電流特性（CC）。アーク長の変動に対して電流を一定に保ち、ビードを安定させる。
• ケーブル：太さ・長さで電圧降下が変わる。接合部の発熱・焼損を予防。
• 極性：一般に直極（DCEN）で入熱は母材側に多く、逆極（DCEP）は棒先が加熱され溶滴移行が変化。棒種の指示に従う。
• 延長ケーブル：リール残り巻きは誘導加熱で危険。全て伸ばすか巻径を大きく。⚡

2｜溶接棒の体系と選び方（例：E4916/E4918 等）
• セルロース系：仮付・立向上進・パイプルートに強い。アーク力強、風に比較的強い。
• イルミナイト系：一般構造用。スラグ剥離良。
• 低水素系（E7018相当）：水素割れ対策、靭性確保。乾燥管理が生命線。
• 裸棒（TIG用とは別）：特殊用途。
選定軸＝母材強度・必要靭性・姿勢・環境（屋外/屋内）・検査要求。🧪

3｜棒の保管・乾燥・取り扱い
• 乾燥温度の目安：低水素系は300〜350℃×1〜2h（メーカー指示優先）。再乾燥回数は管理簿で制限。
• 現場携行：保温筒で100〜150℃、露点を意識し結露防止。
• 開封ルール：必要量のみ開封、ロット混在禁止。🧾

4｜条件設定の基礎
• 棒径別電流の目安（軟鋼）：φ2.6→70–100A、φ3.2→90–130A、φ4.0→120–180A、φ5.0→160–240A。
• アーク長：芯径＝アーク長を基準に短め安定。長過ぎはスパッタ増・融合不良。
• 角度：進行方向に10〜15°傾ける。立向上進はZ字・三角の置き運棒で“置きながら登る”。📐

5｜運棒の型（ビードメイク）
• ストレート：薄板・突合せルート。
• ウィービング（三角/三本線/円弧）：隅肉や広幅で。端部で一瞬止めて脚を立てる。
• 戻し気味終端：クレータ割れ防止、スラグ巻込みを避ける。🎶

6｜姿勢別のコツ（下／横／立上進／上向）
• 下向：やや速め、余盛の山を低く。
• 横向：下脚に金属を“溜めすぎない”。アンダーカット抑制に電圧感覚を低めに。
• 立向上進：置く→送る→置くのリズム。プールを常に段差の手前に保持。
• 上向：短アーク＋小織り、熱を持たせすぎない。🧗

7｜よくある欠陥と是正早見
• スラグ巻込み：織り幅広すぎ／端部滞留不足→端で止める、層間清掃、電流最適化。
• 気孔：湿気・油・風→乾燥・脱脂・遮風、スタート板有効。
• 融合不良：アーク長長すぎ／電流不足→短アーク・電流↑、開先確認。
• アンダーカット：速度速すぎ／電圧感覚高→速度↓・角度調整。🔍

8｜“段取りで勝つ”実践A3
1) 施工前：開先ゲージ→脱脂→目荒し。
2) 棒：ロット・乾燥・本数計画。
3) 治具：保持・遮風・姿勢の再現。
4) 検査：VT→必要に応じPT/UT。
5) 記録：溶接番号・条件、不良ゼロでも写真を撮る。📸

9｜練習メニュー（2週間）
• Day1–3：直線ビード、アーク長安定。エッチングで溶け込み確認。
• Day4–7：隅肉a6〜8で三角ウィーブ。断面で脚長と喉厚。
• Week2：立向上進・上向。クレータ処理を重点。NG→是正→再評価のサイクル。📝

10｜ケース：屋外梁の立向上進a8
課題：風で気孔、脚立不安定。
対策：遮風スクリーン・脚立固定・短アーク・置き運棒・層間清掃徹底。火気監視員配置。📻

11｜チェックリスト
☐ 棒の乾燥・保温
☐ アースの確実なクランプ
☐ アーク長一定（短め）
☐ 端部での“止め”
☐ 層間ブラシ
☐ 終端の戻しとクレーター処理 ✅

12｜まとめ
SMAWは“型×清浄×短アーク”。写真標準と断面観察を日常化すれば、屋外でも一次合格率は安定します。次回は半自動（GMAW）を速度と品質の両面から最適化します。⚡

皆さんこんにちは！
株式会社東洋アーク、更新担当の中西です。

溶接は冶金学的結合。母材と溶加材が溶融・混合し、凝固する過程でミクロ組織が決まります。強度・靭性・耐食は熱履歴の設計で左右される。ここではアークの物理、入熱、HAZ、割れのメカニズムを“現場で使える式と指標”で整理します。

1｜アークの正体と安定化
• 本質：気体放電による高温プラズマ。
• 制御因子：電流、電圧、極性、ガス、突出長、電極・ワイヤ径。
• 移行モード（GMAW）：短絡・グロブラー・スプレー・パルス。パルスはスパッタ低減と低入熱を両立。⚡

2｜入熱（Heat Input）の考え方
概算式：HI ≈ (V × I × 60) / (1000 × 速度mm/min) [kJ/mm]。
HI↑で溶け込み↑・歪み↑、HAZ粗粒化↑。母材・板厚・姿勢で最適点が異なる。

3｜熱影響部（HAZ）の変態
• 粗粒域HAZ：高温長時間で粒粗大化→靭性低下。
• 細粒域HAZ／合金炭化物の析出：温度域と滞留で性質が変化。
• ステンレス鋭敏化：600–800℃域滞留でCr炭化物析出→粒界腐食。低炭材・低入熱・短時間が鍵。

4｜冷却速度と硬さ
冷却が速いほど硬化（マルテンサイト化）し、水素割れ感受性↑。予熱とパス間温度管理で冷却曲線を緩和。温度チョークや熱クレヨンで実測管理。️

5｜炭素当量（CE）と予熱
一般式（例）：CE = C + Mn/6 + (Cr+Mo+V)/5 + (Ni+Cu)/15。
CE↑→硬化↑→予熱↑。板厚・拘束が大きいほど予熱が必要。

6｜水素割れの四要素（H-M-S-R）
水素（Hydrogen）・金属組織（Metallurgy）・応力（Stress）・拘束（Restraint）。対策は低水素材・乾燥・予熱・後熱・溶接順序。

7｜希釈・濡れ・融合
• 希釈：溶融池での母材比率。過剰希釈は強度低下、低すぎると融合不良。
• 濡れ：ビードが開先壁にどれだけ“張り付くか”。
• 融合：金属学的連続性。角度・速度・入熱で決まる。

8｜歪みの理屈（収縮）
溶融→凝固で線収縮。対称・跳び・逆ひずみ・治具拘束で制御。ミクロの収縮の集合がマクロの変形。

9｜現場計算の例
例：t=20mm，X開先60°，ルート面2mm，長さ500mm。開先体積をU/J化で30%削減→入熱と歪みを同時に低減。a寸の適正化でさらに溶着量↓。

10｜小実験メニュー（技能育成）
1) 同条件でビードを引く→切断→研磨→腐食（エッチング）→断面観察。
2) 電流を10%刻みで変化→入熱と溶け込み・余盛の相関を記録。
3) 風速1〜4m/sでガス流量を調整→外観と気孔率を比較。

11｜まとめ
冶金は“難しい学問”ではなく欠陥ゼロの道具。入熱・冷却・清浄・姿勢の4点を定量化すれば、安定再現の第一歩が踏み出せます。次回はSMAWを深掘りします。✨